پاورپوینت مونتاژمکانیکی

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 1467 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 268 

دانلود فایل پاورپوینت بررسی مونتاژ مکانیکی،در حجم 268 اسلاید قابل ویرایش

پاورپوینت مونتاژمکانیکی

 فایل پاورپوینت بررسی مونتاژ مکانیکی،در حجم 268 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:

الف – كلیات: اتوماسیون و دلایل فراگیری مونتاژ مكانیكی

 اكثر كارخانجات ایران از درجه اتوماسیون نسبتاً پائینی برخورداند.

 منظورازاتوماسیون، یك كارخانه بزرگ برای تولید یك قطعه مشخص نیست. 

 بلكه اتوماسیون محدوده بسیار وسیعی دارد و یك تكنولوژی پیوسته است.

كار مهندسین صنایع در كارخانه های اتوماتیك: 

‹‹تماما نیازمند دانش درخصوص روشهای تولید و مونتاژ می باشند ››

طراحی و اصلاح چگونگی جریان مواد و قطعات 

                             (ورودی و خروجی هر ماشین)

 طراحی و اصلاح خطوط تغذیه و مونتاژ

- طراحی استقرار ماشین آلات مختلف تولیدی

 برنامه ریزی فرآیندهای تولید Process    Planning

 - طبقه بندی قطعات برای تولید        Group     teehnology

فهرست مطالب:

الف – كلیات 

ب – تاریخچه مونتاژ قطعات تولیدی

ج – روشهای مختلف مونتاژ

د – سیستم های انتقال قطعات در خط مونتاژ

هـ – تغذیه كننده های ارتعاشی، كاسه ای و رفت و برگشتی

و – مكانیزم انتقال قطعات در تغذیه كننده ها

ز – دستگاههای جهت دهنده به قطعات مونتاژی و مكانیزم آنها

ح – خطوط تغذیه و مكانیزم قرار دادن قطعات در خط

ط – نحوه كاركرد ماشین های مونتاژ و مسائل اقتصادی مربوطه

ی – طراحی مكانیزمهای مونتاژ

این فایل با فرمت پاورپوینت در 268 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت مونتاژمکانیکی , دانلود پاورپوینت مونتاژمکانیکی , بررسی مونتاژ مکانیکی , درس مونتاژ مکانیکی ,پاورپوینت مونتاژمکانیکی , پاورپوینت بررسی مونتاژ مکانیکی , مونتاژ مکانیکی , پاورپوینت درس مونتاژ مکانیکی , مكانیزمهای مونتاژ , طراحی مكانیزمهای مونتاژ

پاورپوینت لوله های گردابی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 4298 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 43 

دانلود فایل پاورپوینت لوله های گردابی ،در حجم 43 اسلاید قابل ویرایش

پاورپوینت لوله های گردابی

فایل پاورپوینت لوله های گردابی ،در حجم 43 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:

ورتکس تیوب لوله ی مخصوص ایرودینامیكی می باشد كه با استفاده از یك منبع هوای فشرده معمولی میتواند دو نوع هوای سرد و گرم تحویل دهد.

پدیده ورتکس تیوب به طور تصادفی در سال1928 توسط George Rangue  (دانشجوی فرانسوی فیزیک) هنگامی که در حال ساختن یک پمپ گردشی بود کشف شد.

در سال 1945 یك فیزیكدان آلمانی به نام Rudolph Hilsch پروژه ورتکس تیوب را ادامه داد.

دانشمند بزرگ فیزیك قرن 19 اقای James Clerk Maxwell نیز تحقیقاتی در این راستا انجام داده است.

از دلایل ناكامی این پروژه و به تعویق افتادن آن میتوان به غیر قابل دسترس بودن منبع هوای فشرده اشاره كرد.

فهرست مطالب:

تاریخچه

تصاویر و جداول

مزایا

کاربردها

خنک کن کابین

پارامترها

لباس خنک کننده (با استفاده از ورتکس تیوب)

فواید و مشخصه ها

تفنگ هوای سرد

کاربردها

تصاویر

گرمكن گاز پایلوت گردابی

ویژگیهای گرمكن گاز پایلوت گردابی

خنک کننده با هوای فشرده گردابی

این فایل با فرمت پاورپوینت در 43 اسلاید قابل ویرایش  تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت لوله های گردابی , دانلود پاورپوینت لوله های گردابی , لوله های گردابی , پاورپوینت آشنایی با لوله های گردابی , ورتکس تیوب , گرمكن گاز پایلوت گردابی , خنک کننده با هوای فشرده گردابی , پاورپوینت لوله های گردابی , Vortex tube , پاورپوینت ورتکس تیوب

پاورپوینت هوزها و اتصالات در ماشین های آتش نشانی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: ppt 
حجم فایل: 3020 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 28 

دانلود فایل پاورپوینت هوزها و اتصالات در ماشین های آتش نشانی،در حجم 28 اسلاید قابل ویرایش

پاورپوینت هوزها و اتصالات در ماشین های آتش نشانی

 فایل پاورپوینت هوزها و اتصالات در ماشین های آتش نشانی،در حجم 28 اسلاید قابل ویرایش.

هدف در این فایل آماده کردن افراد برای درک و یادگیری مطالب مربوط به هوزها و اتصالاتی که در ماشین های آتش نشانی حمل می شوند .

فهرست مطالب:

درک اصطلاحات مربوط  به هوزها و اتصالات

شناخت انواع مختلف هوزهای نرم

بیان ویژگیهای هوزها

شناخت دلایل آسیب دیدگی هوزها

توضیح چگونگی نگهداری از هوزها و اتصالات مربوطه

این فایل با فرمت پاورپوینت در 28 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت هوزها و اتصالات در ماشین های آتش نشانی , دانلود پاورپوینت هوزها و اتصالات در ماشین های آتش نشانی , هوزها و اتصالات در ماشین های

پروژه و تحقیق علم ربات و رباتیك-

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 4277 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 50 

این تحقیق در مورد علم ربات و رباتیك در 50 صفحه در قالب ورد می باشد

پروژه و تحقیق علم ربات و رباتیك-

ربات چیست

هر دستگاه الکترومکانیکی که عمل خاصی را انجام دهد ربات نامیده می شود. این دستگاه می تواند جهت انجام یک وظیفه خاص برنامه ریزی شود. تفاوت ربات با انسان از بسیاری جهات قابل چشم پوشی نیست. مثلا خستگی ناپذیری و انجام یک کار تکراری با دقت فراوان و یا کارهایی که توان زیادی نیاز دارند و بازوهای انسان توان لازم برای انجام آن را ندارند به راحتی از عهده ربات ها بر می آید. در اینجا یک کلیپ جالب از رباتی که برای چیدن نارگیل از درختان بالا میرود قرارداده شده است.

 رباتها میتوانند بسیار ساده و یا با ساختاری پیچیده باشند ولی در همه حالتها ربات ترکیب علوم مکانیک و الکترونیک است، امروزه رشته ویژه ای به نام مکاترونیک ویژه رباتیک در دانشگاهها تدریس می گردد.

ربات هایی که امروزه بسیار بسیار در حال تکاملند ربات های انسان نما هستند، ژاپن به عنوان پیشتاز این عرصه هر روز در حال تکمیل این پروژه عظیم می باشد، چارچوب بدن ، اعضای مهم مانند چشم( چشمی که قابلیت دیدن و تشخیص دادن را داشته باشد) تاکنون طراحی وساخته شده اند و سالهای اخیر در حال طراحی چهره هم به لحاظ ظاهری (سایز و رنگ و ابعاد) وهم به لحاظ باطنی (به گونه ای که غم و شادی و عصبانیت را نشان دهد) میباشد. محققان ژاپنی اعلام کرده اند تا سال 2050 ربات های انسان نما با قابلیت های یک انسان کامل (احساسات و عواطف، عقل و درک شرایط و …) را به بازار عرضه خواهند نمود..

در چنین شرایط کشور مانیز جایگاه ویژه ای پیدا کرده و جوانان و محققان ایران نیز ربات های بسیاری ساخته اند و در بسیاری از مسابقات رتبه های عالی کسب کرده اند، تیم روباتیک دانشگاه آزاداسلامی قزوین در رقابتهای جهانی 2011 ترکیه در رشته ربات شبیه ساز امداد قهرمان جهان شد. همچنین تیم MRL دانشگاه آزاد اسلامی قزوین در این رقابتها که در شهر استانبول ترکیه جریان داشت به طور مشترک با تیم دانشگاه شهید بهشتی بر سکوی قهرمانی ایستاد.

ایده ساخت ربات از کجا می آید؟
علم آن چه هست را توضیح می دهد، مهندسی چیزی را که هرگز نبوده خلق می کند. ریاضیات نه علم است و نه مهندسی بلکه ابزار است. فیزیک و شیمی علم هستند ولی مهندسی نیستند. رباتیک علم نیست بلکه مهندسی است. برای عالم بودن فقط به یک نوع استعداد یا هوش نیاز دارید. اما هوش متفاوتی لازم دارید تا چیزی که نبوده است را خلق کنید. خلق و نوآوری، هوش و توانایی می خواهد. هوش برای حل مسائل و مشکلات و توانایی نفوذ سخن .

اگر نگاهی به محیط زندگی خود بیاندازیم می بینیم ربات ها همه جا را فرا گرفته اند.آسانسور ها، چراغ های راهنمایی رانندگی، ماشین لباس شویی، خودرو های شخصی، رایانه ی رومیزی، تابلو های نوشتاری متحرک برف روب ها، ربات های جراح و ...   همگی ربات هستند و اگر دقیقتر ببینیم پدافند های موشکی، هواپیما های بدون سرنشین، ماهواره ها، مریخ نورد ها نیز ربات می باشند

ربات ها هر روز گسترده تر می شوند بزودی ربات های پرستار، نظافتچی، فوتبالیست، آشپز مربی و ... به تولید انبوه می رسند قرار است تا سال 2050 دانشمندان تیم فوتبال رباتیک بسازند که با انسان ها بازی کنند و آن ها را شکست دهند. یک روز فرا می رسد که در هر خانه ای یک ربات انسان نما و همه کاره وجود داشته باشد و در صنایع و کشاورزی و ... دیگر به انسان نیاز نباشد و انسان در آن فقط تفریح و تولید علم کند .

ربات چیست ؟

ربات یک ماشین هوشمند است که قادر است در شرایط خاصی که در آن قرار می گیرد، کار تعریف شده ای را انجام دهد و همچنین قابلیت تصمیم گیری در شرایط مختلف را نیز ممکن است داشته باشد. با این تعریف می توان گفت ربات ها برای کارهای مختلفی می توانند تعریف و ساخته شوند. مانند کارهایی که انجام آن برای انسان غیرممکن یا دشوار باشد.

علم رباتیک از سه شاخه اصلی تشکیل شده است:

• الکترونیک ( شامل مغز ربات(
•  مکانیک (شامل بدنه فیزیکی ربات(
•  نرم افزار (شامل قوه تفکر و تصمیم گیری ربات(

اگریک ربات را به یک انسان تشبیه کنیم، بخشهایی مربوط به ظاهر فیزیکی انسان را متخصصان مکانیک می سازند، مغز ربات را متخصصان الکترونیک توسط مدارای پیچیده الکترونیک طراحی و می سازند و کارشناسان نرم افزار قوه تفکر را به وسیله برنامه های کامپیوتری برای ربات شبیه سازی می کنند تا در موقعیت های خاص، فعالیت مناسب را انجام دهد.

-  بسیاری‌ از عملیات‌ طاقت‌ فرسا و غیرقابل‌ انجام‌ توسط متصدیان‌ رامی‌توانند انجام‌ دهند.

دو نکته در بوجود آمدن و ایده اصلی ربات اهمیت دارد ابتدا اینکه یک مشکل یا سختی کار وجود دارد و باید حل گردد. دوم اینکه در طبیعت موجودی آن را حل کرده یا نه؟ مثلا تونل زدن زیر خاک یک مشکل بیان میگردد. و در طبیعت یک کرم کوچولو براحتی می تواند زیر خاک حرکت نماید این دو باعث طراحی و ساخت یک ربات می گردد که به صورت اتوماتیک تونل کنده و پیش می رود. همین طور حرکت های سریع ماهی یا کوسه زیر آب و …

ربات‌ها چه کارهایی انجام می‌دهند؟

بیشتر ربات‌ها امروزه در کارخانه‌ها برای ساخت محصولاتی مانند اتومبیل؛ الکترونیک و همچنین برای اکتشافات زیرآب یا در سیارات دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ربات‌ها از چه ساخته می‌شوند؟

ربات‌ها دارای سه قسمت اصلی هستند:
مغز که معمولاً یک کامپیوتر است.
محرک و بخش مکانیکی شامل موتور، پیستون، تسمه، چرخ‌ها، چرخ دنده‌ها و …
سنسور که می‌تواند از انواع بینایی، صوتی، تعیین دما، تشخیص نور، تماسی یا حرکتی باشد.
با این سه قسمت، یک ربات می‌تواند با اثرپذیری و اثرگذاری در محیط کاربردی‌تر شود.

تأثیر رباتیک در جامعه

علم رباتیک در اصل در صنعت به‌کار می‌رود و ما تأثیر آن را در محصولاتی که هر روزه استفاده می‌کنیم، می‌بینیم. که این تأثیرات معمولاً در محصولات ارزان‌تر دیده می‌‌شود.

ربات‌ها معمولاً در موار

برچسب ها : پروژه و تحقیق علم ربات و رباتیك- , علم ربات و رباتیك،ربات، رباتیک، مهندسی رباتیک

پروژه و تحقیق استانداردهای پایپینگ و قوانین آن-

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 1085 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 45 

این تحقیق در مورد استانداردهای پایپینگ و قوانین آن در 45 صفحه در قالب ورد می باشد

 پروژه و تحقیق استانداردهای پایپینگ و قوانین آن-

محصولاتی كه بصورت تیوپ عرضه می شوند , عموماً « لوله » یا « تیوپ» نامیده می شوند.تیوپ ها كه كاربرد آن درمبدل ها ،بویلرها ،قطعات ابزار دقیق و ماشین آلات است، توسط قطر خارجی و ضخامت جداره بر حسب یك هزارم اینچ یا «BWG» مشخص می گردند. در حالیكه لوله ها توسط «قطر نامی لوله»وضخامت برحسب «Schedule Number» شناسائی می شوند.البته در استانداردهای مختلف تقسیم بندیهای متــعددی در این زمینه صورت گرفته است, بدین دلیل در ابتدا به تشریح استانداردها می پردازیم :

استانداردهایPiping  :

استانداردها و كدها برای سرویس های مختلف توسط موسسات استاندارد بین المللی تهیه و توزیع میگردد.این استانداردها شامل نحوه ساخت لوله،نحوه استفاده،طراحی،انشعاب،اتصال ،نحوه نصب و نحوه تست خطوط لوله می باشند.در تهیه این استانداردها مهمترین مطلبی كه مورد نظر بوده «ایمنی» در هنگام استفاده و كاركرد است .

این استانداردها بسته به شرایط از گذشته تا كنون تكمیل تر شده و در حال تغییر بوده اند.

انجمن های مختلف در زمینهPiping  استانداردهائی ارائه كرده اند كه از جمله می توان به موارد زیر اشاره نمود :

استانداردهای دیگری نیز در لوله كشی مورد استفاده قرار می گیرند تا استانداردهای فوق را تكمیل نمایند ، از جمله این استانداردها می توان به موارد زیر اشاره نمود :

استاندارد «ASME»  استانداردی است كه عمومیت بیشتری دارد. این استاندارد لوله كشی در كاربردهای گوناگون را تقسیم بندی و توضیح داده است :

لوله ها در كلاسهای متفاوت و بسته به كاربرد تولید و عرضه می شود.بطوركلی محصولات لوله به چند نوع اصلی تقسیم شده اند.هریك از این گروهها نیز به بخشهائی ریز می گردند.نمونه ای از این دسته بندی به شرح زیر است :

سایز ، طول و ضخامت لوله ها :

لوله ها در سایزهای مختلف از قطر 2/1 اینچ تا 80 اینچ عرضه می گردند. سایزهای 8/1 تا 2/1 معمولاً برای سرویس خطوط ابزار دقیق مورد استفاده قرار می گیرند. سایزهای 4/3 تا 2 اینچ نیز جهت استفاده در مبردها کاربرد دارند. اندازه 2/1 اینچ جزء سایزهائی است که بسیار زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

سایزهای ۴/۱ ۲،۱/۱ ۲،۲/۱ ۳،۲۲و۲۶ جز در مواردی که اتصال به Equipment داشته باشیم ، توصیه نشده است و باید بلافاصله پس از لوله متصل شده به دستگاه ، نسبت به تغییر اندازه به یک سایز بالاتر اقدام گردد. سایز ۲/۱ ۲ ممکن است برای اتصالات Fire Hydrants و شیر کنترل استفاده گردد.

معمولاً لوله ها در طولهای 6 یا 12 متری تولید می شوند. وزن لوله و قطعات نیز بر حسب قطر لوله ویا مشخصات اتصالات در جداولی ارائه می گردد.

سایز لوله ها بر حسب NPS ( Nominal Pipe Size)  یا سایز نامی بیان می شود .همچنین بر اساس استاندارد ASME لوله در سه کلاس ضخامتی تولید می شود :

استاندارد ملی آمریکا دسته بندی دیگری کرده و ضخامت را برحسب Schedule Number بیان می کندو مشخصات ابعادی لوله را بر حسب قطر خارجی و SCH را ارائه می کند:

جنس لوله ها:

جنس لوله ها با توجه به نوع سرویس و شرایط کارکرد تعیین می شود. و به همین دلیل لوله در جنس های مختلف تولید و عرضه می شود. پس ابتدا به بررسی انواع فولادها می پردازیم :

انواع فولادها

کربن استیل : فولادی که عناصر آلیاژی آن کمتر از 1% و ماکزیمم مقدار کربن آن 0.25% باشد را فولاد کربن استیل می نامند.در این میان نیز عددی بنام «کربن معادل» تعریف می شود که روشی جهت تمییز فولادهاست و به صورت زیر تعریف می شود:

CE=%C+%Mn/6+ (%Ni+%Cu)/15+ (%Cr+%Mo+%V)/5

و بر طبق این مشخصه، کربن معادل فولاد کربن استیل نباید بیشتر از 0.43  باشد.فولاد کربن استیل بر اساس عملیات حرارتی که روی آن انجام می گیرد ( ریخته گری ، شکل دهی و...)به انواع مختلف تقسیم می گردد.

این جنس لوله بطور متداول مورد استفاده قرار می گیرد و بر طبق استاندارد ASTM با دو کد A53,A106 مشخص می شود. ترکیب شیمیائی این دو ، همسان بوده ولی نوع عملیات حرارتی که روی آن انجام می گیرد متفاوت است و هریک ، در دو گرید A,B تولید می شوند که نوع B دارای استحکام بیشتری است، ولی نرمی آن کمتر است.به همین دلیل گرید A برای خمش سرد و کویلهای بسته توصیه می شود.ترکیب شیمیائی کربن استیل بر اساس کد آن در استاندارد ASTM و جداول مربوطه مشخص می شود.بطور مثال :

A106 Gr.B SMLS

حرف A نمایانگر فولاد است ، عدد 106 نوع آن را نمایش می دهد که مقدار عناصر آلیاژی در جداولی توسط ASTM تهیه شده است. گرید B نیز همانطور که توضیح داده شد نوع عملیات حرارتی انجام یافته روی آن است.در جدول استاندارد می توان برای این فولاد مشخصات زیر را پیدا نمود:

فولاد Killed Carbon : نوعی کربن استیل است که روی آن عملیات اکسیژن زدائی صورت گرفته و اصطلاحاً آرام شده است.این عمل باعث افزایش مقاومت در دماهای پایین می شود.

فولادLow Alloy :نوعی فولاد آلیاژی است که درصد عناصر آلیاژی آن پائین است.اصولاً این عناصر باعث تقویت خواص فولاد ، از قبیل : کاهش ضریب انبساط ، مقاومت در فشارهای بالا ،افزابش مقاومت در برابر خوردگی و... می گردند.دو نمونه از این نوع فولادها در زیر آمده است :

برچسب ها : پروژه و تحقیق استانداردهای پایپینگ و قوانین آن- , استانداردهای پایپینگ و قوانین آن،پایپینگ،لوله،لوله کشی،piping،اصول لوله کشی،

پروژه و تحقیق عدسی ها

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 2714 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 120 

این تحقیق در مورد عدسی ها در 120 صفحه و در قالب ورد می باشد

پروژه و تحقیق عدسی ها

عدسی، یا لنز (به انگلیسی: Lens) از ابزارهای نوری است که نور در اثر عبور از آن می‌شکند و همگرا یا واگرا می‌شود. عدسی‌ها از ماده‌های شفاف مانند شیشهو پلاستیک ساخته می‌شوند. عینک طبی و ذره‌بین و لنز دوربین‌های عکاسی و دوربین دوچشمی همه با عدسی ساخته شده‌اند. عدسی‌ها از نظر شیوه  شکست نور در آن‌ها به دو دسته همگرا (محدب یا کوژ) و واگرا (مقعر یا کاو) تقسیم می‌شوند. یک عدسی ساده تنها از یک عنصر نوری تشکیل شده است. یک عدسی مرکب از یک مجموعه عدسی ساده که یک محور مشترک دارند تشکیل شده است. مزیت عدسی مرکب نسبت به عدسی ساده این است که بسیاری از بیراهش‌های نوری در آن قابل رفع هستند در حالی که این کار تنها با یک عدسی ساده امکان‌پذیر نیست. کاربرد عدسی تنها به امواج نوری محدود نمی‌شود، هر ابزاری که سایر امواج الکترومغناطیسی در اثر عبور از آن بشکند نیز عدسی خوانده می‌شود، به طور مثال لنز پارافین برای امواج مایکروویو وجود دارد. 

قدیمی‌ترین عدسی عدسی نمرود است که به ۲۷۰۰ سال قبل و دوره آشوریان بر می‌گردد. از این عدسی احتمالاً برای متمرکز کردن نور خورشید برای روشن کردن آتش یا برای درشت نمایی استفاده می‌شده است. بعضی محققان استدلال می‌کنند که بر اساس شواهد باستان شناسی، از عدسی‌ها به طور گسترده در عهد عتیق استفاده می‌شده است. به طور مثال صنعت نگاران برای انجام کارهای ظریف یا برای تصدیق کردن اثر مهر از آن‌ها استفاده می‌کرده‌اند. اولین کسی که از عدسی استفاده علمی نمود، ابن هیثم پدر علم فیزیک نور است که در رساله خود به شرح آن پرداخته. بعدهاگالیله و کمال‌الدین فارسی و ابوریحان بیرونی به مطالعه و کاربرد آن پرداختند.

• کراون
• فلینت

عدسی همگرا: در عدسی همگرا، پرتوهای تابش، پس از شکست و گذر از عدسی، به هم نزدیک می‌شوند (یعنی همگرا می‌شوند). در عدسی‌های  همگرا، لبه‌ها نازکتر از وسط آن است و به طور معمول برای کاربردهای متفاوت به شکل‌های دو کوژ، کوژتخت و هلالی همگرا ساخته می‌شوند. این عدسی از اتّصال دو منشور که از قاعده به یکدیگر وصل شده‌اند تشبیه شده‌است. از این نوع عدسی در میکروسکوپ‌ها (تمام قسمت‌ها) تلسکوپ‌ها (برخی قسمت‌ها) و عینک افراد دوربین یا آستیگمات (ترکیب عدسی‌های محدّب با چینش مخصوص) استفاده می‌شود. این نوع عدسی شیئ را بزرگتر نشان می‌دهد.

عدسی واگرا: در عدسی‌های واگرا، پرتوهای تابش، پس از شکست و گذر از عدسی، از هم دور می‌شوند (یعنی واگرا می‌شوند). لبهٔ این عدسی‌ها  پهن‌تر از وسط آن است و به شکل‌های دو کاو، کاو تخت و هلالی واگرا ساخته می‌شوند. این نوع عدسی را می‌توان به دو منشور که از زاویهٔ مقابل قاعده به یکدیگر وصل شده‌اند تشبیه کرد. از این عدسی می‌توان به عنوان عینک برای افراد نزدیک بین و نزدیک بین-آستیگمات استفاده نمود. این نوع عدسی شیئ را کوچکترنشان می‌دهد.

عدسی‌های گوناگون بر پایهٔ ساختار

عدسی‌ها را بر پایهٔ ساختار اینگونه بخش‌بندی می‌کنند:

• عدسی کوژ - تخت: آنچنان عدسی است که یک طرف آن کوژ و یک طرف آن تخت می‌باشد. این عدسی‌ها در تلسکوپ‌ها استفاده می‌شود. در صورتی که از سمت تخت آن چیزی را مشاهده کنید اشیاء کمی حالت wide پیدا می‌کنند (خطوط منحنی می‌شوند)
• عدسی دو کوژ: آنچنان عدسی است که هر دو طرف آن کوژ می‌باشد. این عدسی در ذرّه ین، میکروسکوپ و تلسکوپ استفاده می‌شود. تصویر از هر دو طرف یکسان است مگر این که بر آمدگی یک طرف از دیگری کمتر یا بیشتر باشد.
• عدسی هلالی (کوژ): آنچنان عدسی است که یک طرف آن کوژ و طرف دیگرش کاو باشد. این عدسی در عینک‌ها استفاده می‌شود و تصویر از هر طرف آن به نوعی wide می‌باشد.
• عدسی تخت - کاو: آنچنان عدسی است که یک طرف آن کاو و طرف دیگرش تخت باشد. این عدسی‌ها در برخی عینک‌های بسیار ته استکانی استفاده شده و تصویر از سمت تخت آن wide و از سمت فرو رفتهٔ آن تنها کوچک می‌شود.
• عدسی دو کاو: آنچنان عدسی است که هر دو طرف آن کاو باشد. تصویر از هر دو طرف یکسان است مگر این که یک سمت از دیگری فرورفته تر یا برجسته تر باشد.
• عدسی هلالی (کاو): آنچنان عدسی است که یک طرف آن کوژ و طرف دیگرش کاو باشد. این عدسی در عینک‌ها استفاده شده و تصویر از هر سمت آن به نوعی مایل می‌باشد.

اگر ذره بینی را نزدیک صفحه‌ای از یک کتاب بگیرید، شکلی بزرگتر از آنچه روی صفحه کتاب است می‌بینید. زیرا پرتوهای نور بازتاب شده از صفحه کتاب، پس از عبور از عدسی از هم دور می‌شوند. پرتوهای نوری که از اجسام دور می‌آیند، پس از عبور از ذره بین به هم نزدیک می‌شوند. اگر محیط به قدر کافی تاریک باشد، می‌توانید این پرتوها را روی یک صفحه کاغذ ببینید. اگر کاغذ را در فاصله مناسبی از عدسی بگیرید، آنها تصویری متمرکز می‌سازند.

بیش‌تر دستگاه‌های نوری شامل دو گونه عدسی می‌باشند که یکی را که نور، نخست بر آن می‌تابد و در ورودی دستگاه کار گذاشته می‌شود عدسی شیئی و دومی را که در خروجی دستگاه قرار دارد و نور از آن خارج می‌شود عدسی چشمی گویند. از جمله از این دستگاه‌ها میکروسکوپ نوری، زیر دریایی، میکروسکوپ پلاریزان، دوربین‌های دو چشمی، دوربینها، انواع عینکها و... را می‌توان نام برد.

عدسی چشم، یک عدسی همگرای دوکوژ بزرگ است که از ماده‌ای ژله مانند، انعطاف‌پذیر و شفاف ساخته شده‌است. ضریب شکست عدسی چشم تقریباً ۴۳۷/۱ است.این عدسی با خم کردن پرتوهای نور، آنها را در پشت چشم متمرکز می‌سازد. ماهیچه‌های چشم، هنگامی که اجسام دور را می‌بینیم، عدسی‌ها را می‌کشند و تخت تر (نازکتر) می‌کنندهنگام دیدن اجسام نزدیک هم، عدسی‌ها را ضخیم‌تر می‌کنند.

این فرمول‌ها برای محاسبهٔ فواصل مختلف بکار برده می‌شوند:

۱- نسبت یک به روی p بعلاوه نسبت یک به روی q مساوی است با نسبت یک به روی F که در اینجا P فاصله شئ تا عدسی و q فاصله تصویر تا عدسی است و F فاصلهٔ کانونی است عدسی‌های واگرا علامت F منفی ودر عدسی‌های همگرا علامت F مثبت می‌باشد. ۲- {\displaystyle F=r/2} یا بر عکس آن {\displaystyle r=2*F} توجه کنید rr شعاع عدسی هم است.

۳- فرمول بزرگنمایی خطی آینه m برابر است با نسبت 'A'B به AB و مساوی است با q به روی p M = بزرگنمایی خطی (میزان چند برابر شدن تصویر) AB = طول شئ و 'A'B = طول تصویر

توجه: در همهٔ فرمولها همهٔ واحد با باید از یک نوع باشند مثلآ همهٔ موارد بر حسب سانتی‌متر باشند.

توان عدسی برابر است با حاصل تقسیم عدد یک بر روی فاصله کانونی (بر حسب متر) و واحد توان عدسی دیوپتر می‌باشد. توان عدسی برای عدسی‌های همگرا مثبت و برای عدسی‌های واگرا منفی در نظر گرفته می‌شود.

انواع عدسی و کاربرد های آن

عدسی محیط شفافی است که با تغییر مسیر نور می توانند ظاهر یک تصویر را تغییر دهند. عدسی ممکن است کروی یا استوانه ای یا … باشد.

الف ) عدسی های همگرا :

این عدسی ها طوری برش داده شده اند ؛ که لبه آنها نازک تر از وسط آنها است. مثلا ذره بین یک عدسی همگرا است. هر عدسی دارای یک کانون است. درواقع وقتی یک دسته پرتو نور موازی به عدسی های همگرا بتابد،این پرتو ها پس از عبور از عدسی در یک نقطه جمع می شوند؛

به این نقطه کانون عدسی همگرا می گویند. در عمل برای پیدا کردن کانون یک عدسی همگرا می توانیم آنرا جلوی نور خورشید قرار دهیم و در طرف دیگرآن یک ورق کاغذ را طور جابجا کنیم که یک نقطه نورانی روی کاغذ تشکیل شود ؛ این نقطه کانون است . فاصله این نقطه تا عدسی را فاصله کانونی می گویند. هر چه فاصله کانونی کوچک تر باشد عدسی قوی تر است ؛ وهمگرایی آن بیشتر است؛

زیرا نور را در فاصله کمتری همگرا کرده است.

توجه کنید که اگر کاغذ را مدت زیادی در کانون عدسی همگرا که نور خورشید به آن می تابد ,قرار دهیم ، ممکن است کاغذ آتش بگیرد.

ب ) عدسی های واگرا :

عدسی هایی هستند که وسط آنها نازک تر از لبه آنها است. در این نوع عدسی ها کانون واقعی وجود ندارد ، زیرا این نوع عدسی پرتو ها را از هم دور و واگرا (پراکنده) می کند .

به همین دلیل می گوییم کانون عدسی واگرا مجازی یا غیر حقیقی است . در عمل برای پیدا کردن کانون عدسی واگرا می توانیم آنرا روی یک ورق کاغذ قرار دهیم ، سپس یک دسته پرتو موازی را به این عدسی بتابانیم؛ پرتو ها پس از عبور از عدسی از هم دور میشوند آن پرتو ها را روی کاغذ رسم می کنیم ، سپس ادامه یا امتداد پرتو ها را رسم کرده , هر جاامتداد پرتوها همدیگر را قطع کردند ، آن نقطه کانون است. معمولا کانون را با حرف f نشان می دهند عدسی ها در سا ختمان میکروسکوپ , و تلسکوپ ؛ و دستگاه اورهد(برای نمایش تصویرروی پرده یا دیوار) دوربین عکاسی، دوربین شکاری و دو چشمی و عینک ها و…. بکار می روند.

الف- عدسی همگرا: این عدسی ها پرتوهای نور را به یکدیگر نزدیک می کنند. از نظر شکل، لبه عدسی نازکتر از وشط آن است و در سه نوع مقابل می تواند ساخته شود: به دلیل برجسته بودن قسمت میانی عدسی های همگرا، آنها را محدب

ب-عدسی واگرا: این عدسی ها پرتوهای نور را از هم دور میکنند .از نظر شکل، لبه عدسی کلفتر از وسط  آن است و در سه نوع مقابل می تواند ساخته شود

–کاربرد عدسی ها:

 ازعدسی ها در بسیاری از وسیله ها استفاده می شود از جمله:

انواع دوربین ها،میکروسکوپ،تلسکوپ،پروژکتورو عینک های طبی و…

 نیز می نامند

عدسی، از ابزارهای نوری است که نور در اثر عبور از آن می‌شکند و همگرا یا واگرا می‌شود. عدسی‌ها از ماده‌های شفاف مانند شیشه و پلاستیک ساخته می‌شوند. عینک طبی، ذره‌بین، لنز دوربین‌های عکاسی و دوربین دوچشمی همه با عدسی ساخته شده‌اند. عدسی‌ها از نظر شیوه شکست نور در آن‌ها به دو دسته همگرا (محدب یا کوژ) و واگرا (مقعر یا کاو) تقسیم می‌شوند. یک عدسی ساده تنها از یک عنصر نوری تشکیل شده است.

یک عدسی مرکب ا

برچسب ها : پروژه و تحقیق عدسی ها , عدسی،انواع عدسی،عدسی کوژ،عدسی مقعر و محدب،عدسی کاو،لنز،شیشه،انواع لنزها،عدسیها،عدسی و لنز و شیشه،lens

پاورپوینت شیرهای ایمنی

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 1190 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 37 

دانلود فایل پاورپوینت شیرهای ایمنی ،در حجم 37 اسلاید قابل ویرایش

پاورپوینت شیرهای ایمنی

 فایل پاورپوینت شیرهای ایمنی ،در حجم 37 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:

شیر اطمینان و ایمنی:

شیر ایمنی یا شیر اطمینان یك شیر خودكار است كه برای فعال شدن نیازی به اپراتور نداشته و بر مبنای تنظیمی كه قبلا صورت گرفته،در صورت بالا رفتن فشار تا حدی معین،راسا عمل نموده و فشار اضافی را تخلیه می نماید.

این شیر مجددا در كمی پایین تر از فشار تنظیم شده،مسیر تخلیه را مسدود كرده و از هدر رفتن سیال جلوگیری می كند.

فهرست مطالب:

شیر اطمینان و ایمنی

كاربرد و محل به كارگیری

انواع شیرها

اجزای اصلی شیرها

وظیفه پیچ تنظیم

شیرهای ایمنی/اطمینان پیلوت دار

و...

این فایل با فرمت پاورپوینت در 37 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت شیرهای ایمنی , دانلود پاورپوینت شیرهای ایمنی , شیرهای ایمنی , Safety Valves , شیرهای اطمینان, پاورپوینت شیرهای ایمنی , اجزای شیرهای ایمنی , بررسی شیرهای ایمنی , انواع شیرهای ایمنی , پاورپوینت آشنایی با شیرهای ایمنی

پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ

دسته: مکانیک 
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 12825 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 161 

دانلود فایل پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ ،در حجم 161 اسلاید

پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ

 فایل پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ ،در حجم 161 اسلاید .

بخشی از متن:

در کارخانه هایی که برای تامین و راه اندازی یک فرآیند شیمیایی خاص مانند تصفیه خانه ها و پالایشگا هها می باشد به اصطلاح واحد های فرایندی (process plant) نامیده می شود و از لوله کشی فرآیندی جهت انتقال سیال بین واحدهای ذخیره و واحدهای فرآیندی و دیگر واحد ها استفاده می شود, لوله کشی تاسیساتی  utility piping نیز در این صنایع استفاده می شود.

کد ها و استانداردها:

برای کار با پایپینگ باید همه کدها و استانداردهای مربوطه رو یاد بگیریم یعنی روش استفاده از آنها را بلد باشیم و این اولین و مهمترین قاعده یادگیری پایپینگ هست. ASME و ANSI از استانداردهای مهم پایپینگ هستند که باید یک کارشناس پایپینگ به تمامی کدهای مربطه پایپینگ در این مجموعه اشراف کامل داشته باشد. نمونه ای از کد ها و استانداردهای مهم را در صفحه بعد اشاره کردیم:

ASME B18.2.1  استاندارد پیچ و رزوه

ASME B18.2.2  استاندارد پیچ و مهره مربعی(شش وجهی)

ASME B16.5  استاندارد فلنج های فولادی در سایزهای 0/5 تا 25 اینچ

ASME B16.9  استاندارد ساخت اتصالات جوش لب به لب

ASME B16.10  استاندارد طول اتصالات و شیرآلات

ASME B16.11  استاندارد ساخت فیتینگ های ساکتی و رزوه ای

ASME B16.47  استانداردساخت فلنج های فولادی در سایزهای 26 تا 60 اینچ

ASME B16.48  استاندارد ساخت مسدود کننده ها

API 600   استاندارد ساخت شیرهای دروازه ای

MSS-SP97   استاندارد ساخت انشعاب(OULLET)

ASME B36-10M   استاندارد ساخت لوله های کربنی

ASME B36.19M  استاندارد ساخت لوله های ضد زنگ (استیل)

ASME B1.20.1  استاندارد رزوه لوله ها

ASME B16.20   استاندارد گسکت های فلزی

ASME B16.21   استاندارد گسکت های غیر فلزی

واژه  M   در کد ها یعنی هم اندازه میلیمتری و هم اینچی موجود هست

و...

این فایل با فرمت پاورپوینت در 161 اسلاید به همراه تصاویر،جداول و نمودارها تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ , دانلود پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ , اصول و تئوری پایپینگ , پاورپوینت آشنایی با تئوری پایپینگ , PIPING , پاورپوینت اصول و تئوری پایپینگ , پاورپوینت پایپینگ , پاورپوینت PIPING , آشنایی با تئوری پایپینگ ,پروزه رشته مهندسی مکانیک

کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 669 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 13 

این پروژه شامل 13 صفحه می باشد و برای دانشجویان مکانیک در درس کنترل کاربرد دارد درادامه توضیحاتی راجع به این پروژ ه آورده شده است

کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره

چکیده

در این مقاله کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره،جهت کنترل مسیر و حذف نوسانات بار مورد بررسی قرار گرفته است.مدل مورد استفاده یک مدل سه درجه آزادی است،که در آن حرکت افقی ترولی در یک راستا و تغییر طول طناب متصل به بار و نیز زاویه نوسان لحاظ شده است.ابتا با استفاده از روش برنامه ریزی بهره ی کنترلری متشکل از یک سیستم سوئیچ زنی و چندین کنترلر خطی که با استاده از روش جانشینی قطب ها طراحی شده اند طراحی می شود.سپس به کمک یک سیستم فازی TSK عملکرد کنترل فازی به تمام مسیر بار تعمیم داده می شود،طوری که دیگر احتیاجی به سیستم سوئیچ زنی نباشد.در نهایت،به کمک شیه سازی،عملکرد هر دو نوع کنترلر جدولبندی بهره،بدون سیستم نظاره گر TSK و همراه با سیستم نظاره گر TSK مورد بررسی و مقایسه قرار می گیرد.

مقدمه

مسئله حذف نوسانات بار و کنترل مسیر در جرثقیل های دروازه ای از مسائلی است که هم در خصوص کنترل مدار باز و هم در خصوص کنترل مدار بسته آن کارهای متنوعی صورت گرفته است.در این مسئله هدف این است،که جرثقیل در عین این که بار را در یک مسیر معین و از پیش تعیین شده ای جابه جا می کند،به گونه ای این کار را انجام دهد که در انتهای حرکت بار هیچ نوسانی انجام ندهد.علت اصلی این هدف ،کم کردن زمان بار برداری و بار گذاری در محل هایی است،که این جرثقیل ها مورد استفاده قرار می گیرند.در روش های کنترل مدار باز جرثقیل،به طور کل هدف مینیمم کردن انتگرال مربعات زاویهنوسا بار در حین جابه جایی و در نقطه انتهایی حرکت است.همچنین در برخی از روش ها،به کمک ابزار های تحلیلی در هندسه دیفرانسیل،با توجه به موانع موجود در مسیر حرکت بار،مسیری برای حرکت بار و سایر متغیر های ورودی طراحی می شود که قیود مکانیکی عملگر های جرثقیل به حداکثر مجاز خود برسند،به این ترتیب یک کنترلر مدار باز یه شکل یک مسیر برای متغیرهای ورودی بدست می آید.در روش های مدار باز،استفاده از مدل مرجع،به طوری که به عنوان مثال رفتار بار در هر لحظه مشابه یک پاندول ساده باشد،مرسوم است.در خصوص کنترل مدار بسته نیز استفاده از روش های کنترل بهینه و همچنین روش های کلاسیک کنترل غیر خطی مبتنی بر ساخت توابع لیاپانوف،تاکنون استفاده شده اند.همچنین روش های فازی و مدل کردن تجربه رانندگان این قبیل جرثقیل ها نیز برای کنترل مسیر و حذف نوسانات بار به کار گرقته شده اند.در سیستم های مدار بسته،با هدف کنترل مسیر،سیستم دینامیکی متغیر با زمان خواهد شد،لذا یکی از بهترین روش های کنترل در این شرایط،روش برنامه ریزی بهره است.مرجع که در انتها ذکر خواهد شد روشی را به کمک برنامه ریزی بهره در حالی که طول طناب متصل به بار ثابت است،ارائه داده است.عیب اصلی این روش تغییر غیر پیوسته کنترلر است،که سبب می شود رفتار دینامیکی سیستم،دارای مشتقات زمانی نامطلوب گشته و اغلب ارتعاشات فرکانس بالایی را ایجاد می نماید.جهت رفع این نقیصه،استفاده از روش هایی جهت پیوسته سازی ضرایب مفید است.از جمله روش هایی که برای این مورد به کار می روند،برنامه ریزی فازی بهره است.آنچه در این پروزه مورد بررسی قرار گرفته،یک مدل سه درجه آزادی از یک جرثقیل دروازه ای است،سپس با استفاده از روشبرنامه ریزی فازی بهره،کنترلری جهت کنترل مسیر و حذف نوسانات بار طراحی شده است،مزیت این روش،اولا در استفاده از تکنیک برنامه ریزی بهره است،که سبب می شود عمل کنترل مسیر با استفاده از چندین کنترلر خطی با سرعت محاسبات بالا و امکان اعمال ساده به سیستم ممکن باشد.دومین مزیت آن،استفاده از یک سیستم فازی جهت هموار سازی ضرایب کنترلر را افزایش می دهد.

مدل دینامیکی جرثقیل دروازه ای

مدل در نظر گرفته شده یک مدل سه درجه آزادی است که ترولی در آن تنها دارای قابلیت حرکت در راستای x را دارد.کابل های حامل بار در هر لحظه برابر با l در نظر گرفته می شود،که می تواند تغییر کند.کابل حامل بدون جرم فرض می شود،این فرض با در نظر گرفتن بزرگی جرم متصل به آن معقول است.بار دارای جرم m و اینرسی دورانی j ،و ترولی دارای جرم Mمی باشد.مولفه های سینماتیکی قابل اندازه گیری در هر لحظه موقعیت ترولی x،طول طناب L و زاویه راستای طناب  است.در مورد نحوه اندازه گیری این متغیر ها،در بخش های بعدی توضیح داده می شود.

برای بدست آوردن روابط دینامیکی حاکم بر سیستم،مطابق شکل(1) می توان سرعت بار را به صورت زیر بدست آورد:

و...

طراحی کنترلر جهت کنترل مسیر با روش برنامه ریزی فازی بهره

برای کنترل مسیر در یک سیستم دینامیکی به شکل عمومی(17)،ابتدا باید معادلات دینامیکی خطا را بدست اورد.فرض می شود مسیر مطلوبی که باید به آن رسید (xd،ud) ،که در آن xd  مسیر و ud کنترلی است که منجر به پایداری آن مسیر می شود.

و....

بحث و نتیجه گیری

همانطور که شکل های (6)و(8) نشان می دهد به کمک روش بکار رفته هر دو هدف حذف نوسانات بار و دنبال کردن مسیر ارضا می شود.خطای دائمی که بین دو منحنی شکل (8) ،یعنی منحنی حرکت مطلوب و منحنی حرکت بدست آمده وجود دارد،با سریعتر کردن کنترلر (بزرگ کردن اندازه قطب ها یا مقادیر ویژه کنترلر های خطی) قابل برطرف کردن است.مقاذیر نیروهای کنترلی که در رابطه ی (37)  تعریف شده اند در رابطه زیر آمده است.همانطور که ملاحظه می شود ،حداکثر نیروی وارده هیچگاه منفی نشده است.(آنچه در شکل آمده –T است)سیگنال های کنترلی در مقایسه با جرم ترولی و بار مناسب هستند.نکته دیگر حرکت هموار و تقریبا سرعت ثابت ترولی است.این سبب می شود که سرننشین احتمالی ترولی شتاب زیادی را تحمل نکند.جهت اعمال چنین کنترلری بایستی قابلیت اندازه گیری طول طناب و موقعیت ترولی و زاویه نوسان وجود داشته باشد.اندازه گیری طول طناب که متناسب با مقدار دوران بالا بر است،با داشتن سرعت موتور اندازه گیری می شود،موقعت ترولی و زاویه طناب هم با استفاده از شتاب سنج ها و سنسورهای موجود قابل اندازه گیری است.

فهرست مطالب

چکیده

مقدمه

مدل دینامیکی جرثقیل دروازه ای

طراحی کنترلر جهت کنترل مسیر با روش برنامه ریزی فازی بهره

شبیه سازی

بحث و نتیجه گیری

عنوان : کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره

فرمت : word

حجم :  669 کیلوبایت

تعداد صفحات : 13

برچسب ها : کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره , کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره , دانلود کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره ,پروژه دانلود کنترل حلقه بسته جرثقیل دروازه ای با استفاده از روش برنامه ریزی فازی بهره , پروژه کنترل , دانلود پروژه کنترل ,پروژه مکانیک , دانلود پروژه مکانیک

طراحی جرثقیل سقفی

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 1949 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 36 

پروژه طراحی جرثقیل سقفی شامل 36 صفحه می باشد و برای دانشجویان مکانیک در درس طراحی اجزا کاربرد دارد درادامه توضیحاتی راجع به این پروژه آورده شده است

طراحی جرثقیل سقفی

مقدمه :

در ابتدا تصمیم گرفتیم که برای شروع پروژه سری به چند شرکت که دارای این نوع جرثقیل هستند بزنیم و از افراد مطلع کمک بگیریم . بعد از آشنایی اولیه به سراغ اینترنت رفتیم و توانستیم اطلاعات قابل قبولی جمع آوری کنیم ؛ که اسامی سایتهای مورد استفاده در مراجع آمده است .

با تحقیقات به عمل آمده فهمیدیم که 4 نوع جرثقیل سقفی یا over head crane وجود دارد که عبارتند از :

1-  Top Running (Double Girder Crane)

2-  Top Running (Single Girder Crane)

3-  Under Running (Single Girder Crane)

4-  Top Runner

لازم بذکر است که بدلیل خلاقیت مهندسین در بازار ایده هایی جدید هر روزه در زمینة صنایع گوناگون به چشم می خورد که علم مکانیک نیز بی بهره نبوده و مدل Top Runner در حقیقت یک خلاقیت در مدلهای قبلی است .

با این سرعت در پیشرفت و تکنولوژی بعید نیست که تا چندی دیگر مدلهای کاملاً جدید دیگری نیز وارد بازار شود .

لازم می دانم که در مورد هر یک از انواع over head crane  ها توضیح کوتاهی داده شود :

ابتدا به نوع اول می پردازم که در کشور ما به نام دو پله یا دو پل معروف است . این جرثقیل در جا به جایی اجسام خیلی سنگین به کار می رود حتی تا 150 تن را نیز می تواند بلند کند .

و...

خلاصه :

برای آغاز محاسبات از طراحی سیم بکسل شروع کردیم محاسبات را از 3 روش انجام دادیم و قطر طناب بیشتر را به عنوان قطر مبنا در نظر گرفتیم ، سپس به محاسبة قطر طبلک و قرقره ها ، طول طناب و جنس مناسب برای قرقره ها پرداختیم ، پس از محاسبة جرم طناب ، طول طبلک را نیز بدست آوردیم .

آنگاه به طراحی و انتخاب موتور گیربکس پرداختیم ، موتور ها را از شرکت موتوژن انتخاب کردیم و با توجه به دور موتور گیربکس را طراحی نمودیم .

سپس به طراحی تیر عرضی پرداختیم ، برای طراحی بدترین حالت را در نظر گرفتیم و خمش وخیز تیر را حساب کردیم ، سپس تکیه گاه متحرک تیر عرضی (ارابه) را طراحی کردیم در طراحی این قسمت وزن تیر عرضی را که به صورت بار گسترده مشخص می شود در نظر گرفتیم .

بعد از آن تیر طولی را طراحی کردیم و برای طراحی بدترین حالت ممکن را در نظر گرفتیم .

پس از آن طراحی غلتکها و محور های آنها که برای جا به جایی موتور روی تیر عرضی و تکیه گاه متحرک تیر عرضی بر روی تیر طولی لازم است را انجام دادیم و سپس بلبرینگهای مورد نیاز را انتخاب کردیم .

در آخر موتور لازم برای حرکت روی تیر طولی را انتخاب کردیم و محاسبات را با طراحی اتصالات که شامل طراحی پیچها و طراحی جوش تیر عرضی به ارابه است به پایان بردیم .

در پایـان دوباره متذکـر می شـوم که نـوع جـرثـقـیل طـراحـی شـدة ما Top Running Single Girder یا تک پل از بالا متحرک می باشد .

طراحی وانتخاب سیم بکسل :

سیم بکسل را از نوع F.C 6×24 و Grade 1770 انتخاب می کنیم چونکه محیط سرپوشیده است و وضمناً این نوع طناب بیشترین کاربرد را برای بلند کردن در Crane های سبک و متوسط دارد ، همچنین انعطاف پذیری و مقاومت به سایش آن خوب است .

برای حفظ تعادل و زیاد نشدن قطر طناب از 4 قرقره متحرک استفاده می کنیم تا با بهره گیری از مزیت مکانیکی این قرقره ها و ارتفاع سوله بتوانیم اندازه طول سیم بکسل را بدست آوریم .

برای بلند کردن بار از قلاب مناسب استفاده می کنیم ، تعداد سیکلها و همچنین توان جا به جایی بار در یک ماشین بالابر با سرعت عمل و زمان بلند کردن و زمین گذاشتن بار تعیین می شود و اغلب این زمان بارگیری و برداشت بار از زمان خالص جا به جا کردن بار بیشتر است به این خاطر از نظر اقتصادی مهم است که وسائل برداشت بار طوری طراحی شوند که در کوتاهترین مدت بار مورد نظر را بلند کنند .

ما از قلاب سـاده استفاده می کنیـم کـه بـرای بـارهـای مفـید تـا250 تـن استـانـدارد شـده اند شماره استاندارد Din 15401 از آلمان غربی شامل قلابهای بالابرهای دستی و ماشینی است .

با در نظر گرفتن تعداد مثلاً ، تا 18 سیکل ( برای بعضی شرایط که Crane مجبور است در 1 ساعت چندین سیکل کار کند ) برای قلاب طبق جدول زیر داریم :

و....

طراحی و انتخاب بلبرینگ برای چرخهای کالسکه :

با توجه به اینکه بار محوری ناچیز و تقریباً صفر است و بار به صورت شعاعی بر چرخ اعمال می گردد ، برای این قسمت بلبرینگ شیار عمیق ( Deep groove ball )انتخاب می شود .

 برای محاسبه ؛  ویسکوزیته روغن را در دمای 30c برابر  در نظر می گیریم ، دمای کاری 35c و قابلیت اعتماد 99% ، 30 سیکل کاری در طی روز برای جرثقیل در نظر می گیریم و عمر یاتاقان را 10 سال فرض می کنیم .

سرعت حرکت خطی کالسکه  است ، قطر چرخ کالسکه 315 میلی متر است ، قطر محور که در قسمت قبل طراحی شد 50 میلی متر بدست آمد .و...

و...

طراحی اتصالات :

اتصال تیر عرضی به ارابه :

برای اتصال دادن تیر عرضی به ارابه ، ابتدا به تیر عرضی یک ورق فولادی جوش می دهیم و سپس ورقه را به ارابه پیچ می کنیم .

ضخامت ورق فولادی را 3 میلی متر در نظر می گیریم .

طراحی پیچها :

با توجه به اینکه اثر ممان خمش در مقابل برش نا چیز است از ممان خمش صرفنظر می کنیم و طراحی را بر اساس برش پیچها انجام می دهیم .

جنس پیـچ فولادی اسـت ، نـوع M24 در کلاس 8.8 ایـزو متـریـک انتـخاب شده و دارای  می باشند ، اتصال دائم و ضریب اطمینان نیز 3 در نظر گرفته شده است ، داریم :

و...

برچسب ها : طراحی جرثقیل سقفی , طراحی جرثقیل سقفی , پروژه طراحی جرثقیل سقفی , دانلود پروژه طراحی جرثقیل سقفی , طراحی اجزا , پروژه طراحی اجزا , دانلود پروژه طراحی اجزا , دانلود , دانلود پروژه

طراحی گیربکس کشتی بخار

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 3611 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 31 

پروژه طراحی گیربکس کشتی بخارشامل 31 صفحه می باشد و برای دانشجویان مکانیک در درس طراحی اجزا کاربرد دارد درادامه توضیحاتی راجع به این پروژ آورده شده است

پروژه طراحی گیربکس کشتی بخار

مقدمه

این مقاله شامل طراحی گیربکس کاهنده برای کشتی ای با موتور بخار سه مرحله ای انبساطی با سیلندرهای فشار بالا , متوسط , پایین می باشد ودسته شاتون هریک از پیستون ها به یک میل لنگ جداگانه متصل می باشد در شکل زیر دو نمونه ازاین موتور های بخار نشان داده شده است.

انواع گیربکس های مورد استفاه در کشتی ها :

 گیربکس هایی با سیستم چرخدنده خورشیدی :

موارد استفاده این سیستم ها در جاهایی است که محدویت مکان یا نیاز به استفاده از سیستم گیربکس اتومات باشد نوع چرندنده های استفاده شده دراین گیربکس ها چرخدنده های خارجی و داخلی از نوع مارپیچ می باشد و دارای عملکرد بسیار مناسبی می باشند.

 گیربکس هایی با سیستم چرخدنده ای با محورهای موازی:

این نوع از گیر بکس ها متداولترین نوع گیر بکس های مورد استفاه در کشتی ها می باشند و چرخدنده های مورد استفاده در این نوع از گیربکس ها  از نوع چرخدنده های خارجی با دنده ساده و مارپیچ می باشند.استفاده از چرخدنده های مارپیچ در سیستم های انتقال قدرت بسیار متداول است.

این مقاله شامل طراحی گیربکس کاهنده برای گیربگسی سه ورودی از موتور بخارکه ورودی 1 باسرعت

rpm  100, ورودی 2 rpm 70 و ورودی 3  rpm40  داریم که با تبدیل سرعت ها در گیربکس به سرعت rpm50 در خروجی برای پروانه کشتی مورد نیاز داریم درشکل زیرگریبکس مدل شده نشان داده شده است.

برای طراحی گیربکس مورد نظر از  گیربکسی با محورهای موازی  با چرخدنده های ساده استفاده می کنیم .

جهت دوران ورودیها وخروجی و شماره گذاری چرخدنده ها در گیربکس مدل در شکل زیر نشان داده شده است.

برای طراحی فرضیات مناسب مهندسی در نظر گرفته شده است.

ü     چرخدنده ها ساده با زاویه فشار20 =Ф درجه

ü     مدول چرخدنده ها m=20

ü     توان چرخدنده های ورودی و خروجی

مراحل طراحی

برای طراحی  این گیربکس سرعت های ورودی  2 و 3 را بوسیله یک چرخدنده متحرک به سرعت ورودی 1 تبدیل کرده و سه چرخدنده 1 و 6 و 7 را با قطرهای مساوی به چرخدنده کاهنده 8 (خروجی) متصل می کنیم تا سرعت خروجی rpm 50 تولید کند .

در هر مرحله از مراحل طراحی،محاسبات را برای تمام چرخدنده ها انجام می دهیم به صورت زیر می باشد:

و .....

فهرست مطالب

مقدمه

انواع گیربکسهای مورداستفاده درکشتیها

داده ها و فرضیات مهندسی پروژه

مراحل طراحی

محاسبه خصوصیات چرخدنده ها

محاسبه ضرایب AGMA

محاسبه تنش خمشی AGMA 

محاسبه تنش لهیدگی AGMA

انتخاب جنس بر اساس AGMA

محاسبه ضریب ایمنی

محاسبه قطر محور ها براساس

انتخاب یاتاقان ها

طراحی کلاچ

منابع

عنوان : طراحی گیربکس کشتی بخار

فرمت : word

حجم :  3.52 مگابایت

تعداد صفحات : 31

برچسب ها : طراحی گیربکس کشتی بخار , طراحی گیربکس کشتی بخار , پروژه طراحی گیربکس کشتی بخار , دانلود پروژه طراحی گیربکس کشتی بخار , طراحی اجزا , پروژه طراحی اجزا , دانلود پروژه طراحی اجزا , دانلود , دانلود پروژه , گیربکس کشتی بخار , کشتی بخار

پروژه و تحقیق جوشکاری زیرپودری-

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 294 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 45 

این فایل در مورد جوشکاری زیرپودری در 45 صفحه و در قالب ورد می باشد

دراین روش جوشکاری، قوس الکتریکی بین الکترود بدون پوشش و قطعه کار در زیر پودر مخصوص (که قبل از ایجاد قوس ریخته شده است) حوضچه ذوب را بوجود می­آورد. الکترود مصرفی به صورت خودکار به محل ذوب تغذیه می­شود. جوشکاری زیر پودری معمولاً با آمپر نسبتاً بالا صورت گرفته و منجر به عمق نفوذ بیشتری در مقایسه با سایر روش­های جوشکاری می­شود، که لزوم پخ زدن در ورق­های با ضخانت بالا (۸ میلیمتر) را منتفی می­سازد. در مواردی که عمق نفوذ کامل است، به منظور جلوگیری از جاری شدن مذاب از تکیه گاه، از جوش پشتی استفاده می­شود. روانکار علاوه بر محافظت ممکن است دارای یک سری مواد اکسیژن زدا یا عناصر آلیاژی برای تغییر ترکیب جوش باشد. گرمای قوس، الکترود روانکار و فلز پایه را ذوب کرده و یک حوضچه مذاب ایجاد می­نماید. سیم الکترود به صورت خودکار تغذیه می­شود. بعد از عملیات جوشکاری، روانکار ذوب نشده، بوسیله سیتم خلاء جهت استفاده مجدد جمع آوری می­گردد. این فرآیند منطبق با روش نیمه اتوماتیک و تمام اتوماتیک است و به صورت دستی نیز انجام می­شود.

کاربردهای فرآیند جوشکاری زیرپودری

از کاربردهای این فرآیند می­توان به موارد زیر اشاره کرد.

– عمدتاً برای جوشکاری با نرخ رسوب بالا یا جوشکاری با نفوذ زیاد استفاده می­شود.

– در صنعت کشتی­سازی وساخت مخازن ذخیره­ای وتحت فشار وساخت H-Beam استفاده شده در سازه فلزی، به­کار گیری می­شود.

– پوشاندن فلز پایه با یک فولاد زنگ نزن در تولید مخازن تحت فشار

– عملیات سخت کردن سطحی(رویه سختی)

اثرات پودر Flux بر خصوصیات قوس وجوش

این اثرات عبارتند از:

• حفاظت حوضچه جوش از اتمسفر قوس و جوش
• پایداری قوس به علت حضور برخی ترکیبات معدنی در پودر
• واکنش سرباره مذاب فلز که باعث تصفیه فلز جوش می­شود.

انواع و مزایای پودر مورد استفاده

در زیر انواع پودر و مزایای آن آورده شده است.

• پودر جوش ذوب شده: مزایای آن عبارتند از ترکیب شیمیایی بسیار همگن، جذب رطوبت کم، استفاده مجدد پودربعد از عملیات جوشکاری
• پودر بهم چسبیده شده: مزایای آن عبارتند از امکان افزایش عناصر آلیاژی واکسیژن زدا، پایین بودن چگالی پودر، سهولت جداسازی سرباره جوش
• پودر جوش آگلوموریت: مزایای آن عبارتند از انعطاف­پذیری این پودر در رابطه با ترکیبات مواد اولیه.

مزایای فرآیند جوشکاری زیرپودری

مزایای این فرآیند عبارتند از:

• ایجاد جوش با نرخ رسوب بالا یا نفوذ زیاد، همراه با خواص مکانیکی خوب
• ورق های با ضخامت کمتر از ۳۲ میلی متر را می­توان بدون پخ سازی لبه­ها جوش داد.
• به علت قوس مخفی، استفاده از محافظت ویژه برای جلوگیری از اشعه­های مضر لزومی نداشته و همچنین جرقه کمتری تولید می­شود.
• سرعت پیشرفت جوشکاری و نرخ رسوب نسبتاً بالاست.

معایب فرآیند جوشکاری زیرپودری

از معایب این فرآیند می­توان به موارد زیر اشاره کرد.

• درشت ساختاری به ویژه در منطقه HAZ به واسطه بالا بودن انرژی جوشکاری
• احتیاج به نگهداری پودر بر روی موضع جوش که درنتیجه دربرخی موارد نیاز به تجهیزات اضافی نظیر پشتی­ها می­باشد.
• ایجاد خلل و فرج در جوش به­علت وجود مواد ناخالصی در پودر
• جدانشدن سریع سرباره، منجر به ایجاد ذرات حبس شده در جوش می­شود.
• برای جوشکاری در ورقه­های کمتر از ۵/۴ میلی­متر مناسب نیست.
• مخفی بودن قوس، کنترل جوشکاری را مشکل کرده و معمولا برای تنظیم حرکت سر دستگاه جوش، از راهنما استفاده می­شود.
• کاربرد آن برای فلزات غیر آهنی بسیار محدود است و در مورد مس و آلومینیوم کاربرد ندارد.

الکترود­های فرآیند جوشکاری پلاسما

سیم جوش­های مصرفی در جوشکاریSAW، دارای قطر ۴/۶-۶/۱ میلی­متر بوده ودر طول­های مختلف که بصورت کویل و قرقره در بازار موجود است، به کار می­روند.

برچسب ها : پروژه و تحقیق جوشکاری زیرپودری- , جوشکاری زیرپودریجوشزیرپودریانواع جوش و وسایل جوشکاریweldingجوشکاریانواع جوشکاری جوش

گزارش کارآموزی مجتمع فولاد

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 39 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 31 

گزارش کارآموزی مجتمع فولاد شامل 31 صفحه و برای دانشجویان مکانیک کاربرد دارد این گزارش کامل و برای تحویل به استاد آماده می باشد در ادامه توضیحاتی راجع به آن آورده شده است

گزارش کارآموزی مجتمع فولاد

تاریخچه فولادخراسان

استان پهناور خراسان که مزین با نام علی بن موسی الرضا (ع) امام هشتم شیعیان است با دارا بودن منابع خدادادی نظیر معادن عظیم سنگ آهن ، گاز طبیعی ، ذغالسنگ ، منابع انسانی متعهد و متخصص و امکاناتی نظیر راه ، راه آهن ، نیروگاههای تولید برق و ... و همچنین همجواری با کشورهای افغانستان و آسیای میانه ، برنامه ریزان و مسئولین صنعتی کشور را برآن داشت تا در سال 1362 با مطالعه همه جانبه  در استان خراسان امکان استقرار یک مجتمع بزرگ فولاد سازی بظرفیت 8/1 میلیون تن در سال را بررسی نمایند که در سال 1368 با پایان یافتن مطالعات مهندسی و مکان یابی ، محل اجرای طرح در 15 کیلومتری شمال غرب شهرستان نیشابور تعیین گردید و بلافاصله فعالیت های استملاک 1400 هکتار اراضی مورد نیاز و تجهیز و آماده سازی سایت در اراضی مذکور شروع شد.
در آبان ماه سال 1375 قرارداد خرید تجهیزات خارجی پروژه با شرکت ایتالیایی دانیلی به ارزش 152 میلیون دلار منعقد گردید . شروع عملیات اجرایی و نصب تجهیزات مجتمع فولاد خراسان در خرداد ماه 1376 با حضور رییس جمهور محترم وقت حضرت آیه ا... هاشمی رفسنجانی آغاز شد.

درباره ما

در راستای سیاستهای اقتصادی دولت محترم جمهوری اسلامی مبنی بر خودكفایی صنعتی و رفع وابستگی به محصولات استراتژیك شرکت مجتمع فولادخراسان به عنوان بزرگترین مجتمع فولادسازی در شرق كشور به دست مبارك و توانمند جناب آقای سید محمد خاتمی رئیس جمهور محترم افتتاح و راه اندازی شد و نیز در بهمن ماه همان سال واحد ذوب و ریخته گری كارخانه با حضور وزیر محترم صنایع و معادن آقای مهندس جهانگیری به بهره برداری رسید  .

  شرح كلی خطوط تولید :

شركـــت فولاد خــراسان از واحدهای مختلف تشكیل شده است كه 2 واحد فولادسازی و نورد به عنوان واحد های اصلی و بقیه واحدها   پشتیبانی فنی و جانبی محسوب می گردند.

الف) ناحیه فولادسازی شامل :

1-واحد قراضه :

در این واحد انواع قراضه براساس سنگینی و سبكی و میزان ناخالصی درجه بندی شده و براساس درجه اختصاص یافته در محل های مخصوص نگهداری می شود و سپس به وسیله 3 دستگاه جرثقیل سقفی به باكت حمل قراضه انتقال داده شده و برای انجام عملیات ذوب حمل می گردد.

2-واحد ذوب :

قراضه انتقال یافته به وسیله ماشین حمل قراضه ، در واحد ذوب با استفاده از جریان الكتریسته ( قدرت ترانس 120 مگاوات آمپر ) در كوره قوس الكتریكی 110 تنی (DANARC , AC) به مذاب تبدیل می شود .

واحدهای پشتیبانی فنی شامل :  

  آبرسانی 

  در واحد آبرسانی ،‌آب مصرفی از طریق منابع آب زیرزمینی ( چاه های حفر شده ) وارد مخزن اصلی شده سپس قسمت عمده آن به بخش صنعتی و قسمت جزئی آن جهت آبیاری فضای سبز استفاده می شود . آب خام وارده به بخش صنعتی وارد مخزن فرعی كه از سه قسمت مخزن آب آشامیدنی مخزن آب خام و مخزن آب املاح زدایی شده است ،‌ منتقل می گردد. 

7- واحدتصفیه آب :

آبهای مصرفی واحد نورد و واحد ذوب بعد از مصرف در خط تولید جهت جداسازی روغن و ذرات جامد محلول در آب به این قسمت وارد شده  و بعد از انجام عملیات جداسازی و تصفیه های لازم به چرخه تولید بر می گردد كه كاهش مصرف آب و جلوگیری از آسیب دیدگی تجهیزات را بدنبال دارد .
آب مورد نیاز واحدهای عملیاتی پس از انتقال به مخزن فرعی عبور از سیستم املاح زدایی وارد مخزن آب املاح زدایی شده گردیده و به همراه آب خام در سه سیستم مستقیم ، غیر مستقیم و بسته آب صنعتی  مورد نیاز واحدهای عملیاتی ذوب ،‌ریخته گری ،‌نورد را تامین می كند . همچنین بخشی از آب خام به عنوان آب آشامیدنی ، آب مورد نیاز واحد اكسیژن و هوای فشرده و آتش نشانی و آبیاری فضای سبز مورد استفاده قرار می گیرد. 
جهت انجام بهینه عملیات آبرسانی ، تاسیسات جانبی مناسب از قبیل برج های خنك كننده ،‌مبدل های حرارتی ،‌ فیلترهای شنی ، سیستم تصفیه آب آشامیدنی و املاح زدایی آب صنعتی ،‌سیستم جداسازی ذرات جامد و روغن زدایی و نیز سیستم آب آشامیدنی و املاح زدایی آب صنعتی ،‌سیستم جداسازی ذرات جامد و روغن زدایی و نیز سیستم آب زدایی لجن مورد استفاده قرار می گیرد.

 گازرسانی 
  گازرسانی  ازسه بخش تولید اكسیژن و نیتروژن ،‌تولید هوای فشرده و تامین گاز طبیعی تشكیل میشود.

روز اول :

در روز اول حدود 25 نفر از كارآموزان كه از نقاط مختلف شهر آمده بودیم به سالن كنفرانس دعوت شدیم .ساعت 9:30 آقای اسحاقی جلسه را شروع كرد و هر یك از كار آموزان خود را معرفی كردند و به هر یك از دانشجویان پاكتی دادند كه حاوی اطلاعاتی در مورد شركت و همچنین برنامه آموزشی كارآموان بود. سپس از هر یك از دانشجویان آدرس منزل پرسیده شد تا سرویس رفت و برگشت مشخص شود. پس از مشخص شدن سرویس ها حدود ساعت 12:30به قسمت سالن غذاخوری رفتیم و پس از غذا مراسم نماز جماعت برگزار شد. پس از مراسم نماز دوباره به سالن كنفرانس برگشتیم. جناب آقای زروندی رئیس كارآموزی شروع به صحبت كردن كرد و اطلاعاتی در مورد شركت و تاریخ تاسیس وبهره برداری آن داد و بعد یكی دیگر از مسئولین شركت درباره استاندارد ها و قوانین صحبت كرد كه قسمتی از صحبت های  

  آن را در گزارش خود در ادامه خواهم نوشت.

روز دوم:

روز دوم كارآموزان را با ایمنی و بهداشت كار آشنا كردند. آقای میرزائیان سرپرست ایمنی كار توضیحاتی در این باره دادند كه در زیر به آن اشاره می كنم.

آتش : به فعل و انفعالات شیمیایی گویند و زمانی رخ می دهد كه از خود دود و گاز بر جای می گذارد.

احتراق: واكنش شیمیایی كه از تركیب دو ماده شیمیایی به وجود می آید كه یكی از این مواد هیدروكربن و دیگری اكسیژن می باشد.

جناب آقای میرائیان در صحبت های خود به مثلث آتش اشاره كردند و سه ضلع آن یعنی اكسیژن و مواد سوختنی و حرارت را بیان كردند و گفتندكه ا ز این سه ضلع اگر یكی از اضلاع خنثی شود آتش خنثی می شود.

نقطه شعله زنی: اولین جرقه ای كه در یك ماده سوختنی ایجاد می شود .

طبقه بندی آتش: معمولا آتش را از نظر شدت به چهار نوع تقسیم  می كنند:

و....

روز دهم

در این روز به قسمت ذوب رفتم وتا روز آخر در این واحد بودم وتمامی اطلاعاتی كه از این قسمت به دست آوردم در ادامه گزارش كار خود آورده ام.

تشریح فرایند کلی در ذوب

قراضه ها توسط ماشینهایی با ظرفیت 4 تن و 6 تن به سالن مخصوص آورده می شود . این قراضه ها توسط جرثقیل به داخل کوره یا شل ریخته می شود حال درب کوره بسته شده و 3 الکترود همزمان وارد کوره شده و کار ذوب قراضه را انجام می دهند. حدود 25 تا 30 دقیقه الکترودها کاملاً قراضه ها را ذوب می کنند . در ادامه کج شدن کوره توسط دو سیلندر بسیار بزرگ برای تخلیه سرباره ها ( مواد غیر فلزی و... ) انجام می گردد . این کار تا زمانی ادامه می یابد که سرباره ها بیرون ریخته شود و ذوب در حال بیرون آمدن از سوراخ کوره باشد . تشخیص اینکرذوب یا سرباره در حال بیرون ریختن است توسط تکنسین ذوب انجام می گرد که او از رنگ ذوب باید این مورد را تشخیص دهد . اینک با فرمان او بیرون ریختن ذوب متوقف شده و کوره به حالت اول خود باز می گردد . حال پاتیل کوره ای کوچکتر نسبت به کوره اصلی می باشد و ظرفیت آن 110 تن ذوب می باشد توسط ماشین حمل کننده پاتیل ( Ladle car ) به زیر کوره هدایت و تنظیم می گردد . حال درب زیرین کوره توسط سیستم EBT برداشته شده و ذوب به داخل پاتیل تخلیه می گردد. حال پاتیل توسط ماشین حمل کننده پاتیل ( Ladle car ) حمل شده و به زیر 3 الکترود کوچکتر از الکترودهای اصلی برده می شود تا از انجماد جلوگیری گردد. لازم به ذکر است سردکاری کوره توسط پانل های آب سرد انجام می گیرد.

عنوان : گزارش کارآموزی مجتمع فولاد

فرمت : word

حجم :  39 کیلوبایت

تعداد صفحات : 31

برچسب ها : گزارش کارآموزی مجتمع فولاد , گزارش کارآموزی مجتمع فولاد , دانلود گزارش کارآموزی مجتمع فولاد , دانلود کارآموزی , کارآموزی مجتمع فولاد , کارآموزی , دانلود کارآموزی مکانیک , کارآموزی مکانیک

گزارش کارآموزی ایران خودرو

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 6985 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 34 

گزارش کارآموزی ایران خودرو شامل 34 صفحه و برای دانشجویان مکانیک کاربرد دارد این گزارش کامل و برای تحویل به استاد آماده می باشد در ادامه توضیحاتی راجع به آن آورده شده است

گزارش کارآموزی ایران خودرو

معرفی ایران خودرو خراسان

سه سال قبل در اوایل سال 82 اگر از منطقه بینالود در 60 کیلومتری جاده مشهد- نیشابور عبور میکردید ، در کنار جاده تابلوی راهنمایی به نام ایران خودرو خراسان دیده می شد.لیکن در چشم انداز جز زمینی گسترده در زیر پای قله بینالود نمی دیدید. اما امروز با عنایات الهی و همت مسئولین استان و گروه صنعتی ایران خودرو ، مجموعه ای عظیم با زیربنای بالغ بر 150.000 متر مربع را می بینیم که تردد ناشی از عبور وسایط نقلیه سنگین که قطعات را به سالنهای تولید می رسانند و خودرو های تولیدی را به نواحی مختلف کشور حمل می کنند و صدها واحد مسکونی در حال ساخت برای اسکان کارکنان این مجموعه ، چشم انداز دیگری نشان میدهد. فاز اول این مجموعه صنعتی بر خلاف اکثر پروژه های بزرگ کشور در کمتر از دو سال راه اندازی شد و با ایجاد گردش مالی تکمیل و توسعه آن ادامه دارد.عملیات اجرایی سالنهای شرکت ایران خودرو خراسان در اواخر سال 81 و اوایل سال 82  آغاز گردید.اگر به دنبال پاسخ این سوال هستیم که چرا خراسان و بینالود ، سوابق نشان میدهد گروه صنعتی ایران خودرو برای دستیابی به اهداف توسعه ، از میان پنچ منطقه باظرفیت بالای صنعتی نمود استان خراسان و منطقه بینالود را باتوجه به موارد ذیل انتخاب قطعه سازی در خراسان که همزمان با تولید خودرو در کشور بوده است:

 1- قدمت طولانی

2- بیشترین حجم تولید و فروش قطعه در بین استانهای کشور در خراسان میباشد فشار قوی برق

3-  امکانات زیر بنایی گسترده شامل: شبکه گاز ،آب ، شبکه فیبر نوری ، خطوط متعدد

4-  قرار گرغتن بینالود در محل تقاطع خطوط ریلی و جاده ای شرق ـ غرب و شمال ـ جنوب وموقعیت

جغرافیایی ویژه

5- امکان استقرارواحدهای مونتاژ زیرمجموعه های خودرو بدلیل وجود شهرک صنعتی همجوار سایت و  ایجاد خوشه های صنعتی مرتبط با صنعت خودرو متخصص و آموزش دیده در رشته های مرتبط در سطوح مختلف تحصیلی در استان

6- امکان ایجاد شهر صنعتی خودرو  با توجه به  زیر ساختهای صنعتی و امکان  استقرار کارکنان در شهر جدید بینالود.

برخی از مزیتها و نقاط قوت پروژه ایران خودرو خراسان بشرح ذیل است :

. توسعه بازار و صدور محصولات به جهت ظرفیتهای انسانی و سیستمی و کیفیت  تجهیزات

. ایجاد سازمانی منعطف ، چابک و بهره ور.

سالن مونتاژ

سالن مونتاژ با زیر بنای 35000 متر مربع در تاریخ ششم خردادماه 1384 با حضورمعاون اول رئیس جمهور ، وزیر صنایع ، استاندار خراسان و تنی چند از مقامات و مسئولان کشوری ، استانی ، نمایندگان مجلس شورای اسلامی و مدیران شرکت ایران خودرو به بهره برداری رسید. در سال 84 تعداد تولید به عدد 7000 رسید و در سال 85 نیز 36000 خودرو پارس و 405 به بازار داخلی عرضه گردید. همزمان با افزایش تیراژ تولید ، کیفیت محصولات این شرکت از ابتدا برتری خود را نسبت به خودروهای با ساخت داخل بیش از 80% حفظ نموده است و کماکان پیشتاز کیفیت این گروه از خودرو ها میباشد.

خط تولید پژو 450و پژو پارس

ابتا بدنه وارد zone  شده هر zone به دو module تقسیم می شود در هر مدول چند ایستگاه وجود دارد که در هر یک از این ایستگاه ها قطعاتی از خودرو نصب می شود .

مدول 1

در این مدول برگه ای به نام چک لیست کنترل حین فرایند خودرو گذاشته می شود در این برگه قطعات مهمی که روی بدنه باید نصب شود نوشته شده است و در ایستگاهی که این پروسه انجام می شود مهری به این برگه زده می شود  در مدول 1 قطعات زیر نصب می شود:   

فنر صندوق عقب ضربه گیرهای صندوق جلو نوارهای محافظ سمت چب وراست (برای نصب این نوارها بدنه از کنار هیترهایی عبور می کند تا ان قسمت داغ شده و نوارهای محافظ بهتر بچسبد) اگر ماشین    CNG باشد شیر سوخت گیری نیز نصب می شود در این مدول آن قسمت هایی از بدنه که احتمال خش خورد گی وجود دارد محافظ هایی قرار داده می شود تا از به وجودآمدن خش جلوگیری کند از دیگر قطعاتی که در این مدول نصب می شود عبارت است از دسته سیم اصلی(سوکت های این دسته سیم به کالسکه ای بوستر ترمز برف پاک کن و...وصل می شود ) دسته سیم کف مجموعه گلویی باک وهمچنین کابل آنتن.در ایستگاه 4 درهای جلو وعقب برداشته می شود  و به قسمت دیگری برای تکمیل کاری برده می شود. در آخرین ایستگاه قفل وزبانه در صندوق و مغزی سویچ نیز نصب می شود وهمچنین آن قسمت هایی که احتمال آب زده گی وجود دارد ترک گیری می شود

مدول 2

در این مدول پدال وسیم گاز لیور دنده کله گاوی (روی کله گاوی فرمان غربیلک فرمان قفل مرکزی قاب فرمان قرار می گیرد ) نصب می شود کمر بندهای عقب وجلو وچپ وراست ترک گیری شده همچنین طاق پس از چسب زدن نیز نصب خواهد شود قطعات دیگری که در این مدول نصب می شود چراغ خطر و سوکت های  قفل برقی درب باک بوستر ترمز(وظیفه بوستر ترمزرساندن روغن به چرخ های عقب  و جلو است ) لوله های ترمز پدال کلاج وپدال ترمز آفتاب گیر شیشه ی جلو می باشد اگر خودرو CNG باشدرگلاتورنیزدر این مدول  نصب می شود وظیفه ی رگلاتور  تنظیم سوخت است یکی ازایستگاه های مهم مدول 2 ایستگاه نصب بخاری وداشبورد می باشد که داشبورد به علت سنگین بودن باید دو نفری نصب شود .

و ...

مدول 15

اگر صافکاری سنگین باشد که مدول قبل قادر به رفع آن نباشد خودرو به این قسمت منتقل می شود.در این

 قسمت خودرو ابتدا بررسی شده و پس از تشخیص آماده سازی می شود بعد خودرو وارد اتاقک رنگ شده و با

 دستگاههای مخصوصی رنگریزی می شود . درمرحله بعدی برای پختن رنگ وارد اتاقک کوره می شود. در

 آخرین مرحله پولیش زده شده وخودرو وارد کنترل نهایی می شود   

آخرین مرحله پولیش زده شده وخودرو وارد کنترل نهایی می شود   

PDI

در آخرین مرحله خودرو وارد PDI شده و آخرین بررسی ها روی خودرو انجام می شود در صورتی که هیچ

 گونه مشکلی در خودرو وچود نداشته باشد برچسب سبز وآبی می خورد و خودرو وارد پارکینگ  برای

 تحویل به مشتری می شود اما اگر مشکلی داشته باشد به مدول مربوطه ارجاع داده شده و پس از رفع ایراد

 وارد پارکینگ می شود.

عنوان : گزارش کارآموزی ایران خودرو

فرمت : word

حجم :  6.8 مگابایت

تعداد صفحات : 34

برچسب ها : گزارش کارآموزی ایران خودرو , گزارش کارآموزی ایران خودرو , دانلود گزارش کا

پروژه و تحقیق انواع جوش و وسایل جوشکاری

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 216 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 70 

این تحقیق در مورد انواع جوش و وسایل جوشکاری در 70 صفحه و در قالب ورد می باشد

پروژه و تحقیق انواع جوش و وسایل جوشکاری

جوشکاری (به انگلیسی: Welding) یکی از روش‌های تولید می‌باشد. هدف آن اتصال دائمی مواد مهندسی (فلز، سرامیک، پلیمر، کامپوزیت) به‌یکدیگر است؛ به‌گونه‌ای که خواص اتصال برابر با خواص مادهٔ پایه باشد.

جوشکاری همچنین یکی از فرایندهای اتصال دائمی قطعات (فلزی یا غیرفلزی)، به روش ذوبی یا غیر ذوبی، با بکارگیری یا بدون بکارگیری فشار، با استفاده یا بدون استفاده از ماده پرکننده می‌باشد. فرایندهای جوشکاری به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: فرایندهای جوشکاری ذوبی و فرایندهای جوشکاری  غیر ذوبی

• موسیاندر ۱۸۸۱ قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد.
• اسلاویانوفالکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری به‌کار گرفت.
• ژولدر ۱۸۵۶ به‌فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
• لوشاتلیهدر ۱۸۹۵ لولهٔ اکسی‌استیلن را کشف و معرفی کرد.
• الیهو تامسوناز جوشکاری مقاومتی در سال ۱۸۷۶ استفاده کرد.
• در جریان جنگ‌های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به‌اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال‌های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعهٔ سریع این فن شده‌است.

فرایندهای جوشکاری با قوس الکتریکی

جریان الکتریکی از جاری‌شدن الکترون‌ها در یک مسیر هادی به‌وجود می‌آید. هرگاه در مسیر مذکور یک شکاف هوا (گاز) ایجاد شود، جریان الکترونی و در نتیجه جریان الکتریکی قطع خواهد شد. چنان‌چه شکاف هوا به‌اندازهٔ کافی باریک بوده و اختلاف پتانسیل و شدت جریان بالا، گاز میان شکاف یونیزه‌شده و قوس الکتریکی برقرار می‌شود. از قوس الکتریکی به‌عنوان منبع حرارتی در جوشکاری استفاده می‌شود. حرارت ایجاد شده در جوشکاری به دلیل حرکت الکترون‌ها در ستون قوس و بمباران الکترونی قطعه کار می‌باشد. روش‌های جوشکاری با قوس الکتریکی عبارت‌اند از:

• جوشکاری با الکترود دستی پوشش‌دار(SMAW)
• جوشکاری زیرپودری(SAW)
• جوشکاری با گاز محافظ(GMAW یا MIG/MAG)
• جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی(GTAW یا جوشکاری TIG)
• جوشکاری پلاسما

فرایندهای جوشکاری مقاومتی

در جوشکاری مقاومتی برای ایجاد آمیزش از فشار و گرما استفاده می‌شود. گرما به‌دلیل مقاومت الکتریکی قطعات کار و تماس آن‌ها در فصل مشترک به‌وجود می‌آید. پس از رسیدن قطعه به‌دمای ذوب و خمیری فشار برای آمیخته دو قطعه به‌کار می‌رود. در این روش فلز کاملاً ذوب نمی‌شود. گرمای لازم از طریق عبور جریان برق از قطعات به‌دست می‌آید. روش‌های جوشکاری مقاومتی عبارت‌اند از:

• جوش نقطه‌ای
• درز جوشی
• جوش تکمه‌ای
• با استفاده از قالب

فرایندهای جوشکاری حالت جامد

دسته‌ای از فرایندهای جوشکاری هستند که در آن‌ها عمل جوشکاری بدون ذوب‌شدن لبه‌ها انجام می‌شود. در واقع لبه‌های تحت فشار با حرارت یا بدون حرارت در همدیگر له می‌شوند. فرایندهای این گروه عبارت‌اند از:

• جوشکاری اصطکاکی

در این روش به‌جای استفاده از انرژی الکتریکی برای تولید گرمای مورد نیاز ذوب فلزات از انرژی مکانیکی استفاده می‌گردد. به‌این ترتیب که یکی از دو قطعه که با سرعت درحال دوران است به‌قطعهٔ دوم  که ثابت نگه داشته‌شده تماس داده می‌شود. در اثر اصطکاک بین دو قطعه و تولید حرارت، محل تماس دو قطعه ذوب‌شده و لبه‌های تحت فشار با حرارت در همدیگر له می‌شوند.

• جوشکاری نفوذی
• جوشکاری با امواج مافوق صوت

فرایند جوشکاری با گاز

جوش گاز.

گروه فرایندهای جوشکاری است که در آن، اتصال با ذوب‌شدن توسط یک یا چند شعلهٔ مانند استلن ا پروپان، با اعمال فشار یا بدون آن، با کاربرد فلز پرکننده یا بدون آن انجام می‌شود.

فرایند جوشکاری با لیزر

در این روش از پرتوی لیزر برای جوشکاری استفاده می‌شود. در جوشکاری لیزری دانسیتهٔ انرژی فراهم‌شده، بسیار بیش‌تر از جوشکاری با دیگر فرایندها است.

از لیزرهای مختلفی مانند «زر گاز کربنیکی» یا لیزر یاقوت برای جوشکاری می‌توان استفاده کرد. دقت می‌شود که انرژی پرتو، آن‌قدر زیاد نباشد که باعث تبخیر فلز شود.

فرایند جوشکاری با اشعه الکترونی

کاربرد جریانی از الکترون‌ها است که با ولتاژ زیاد شتاب داده شده‌اند و به‌صورت باریکه‌ای متمرکز به‌عنوان منبع حرارتی جوشکاری به‌کار می‌روند. به‌دلیل دانسیتهٔ بالای انرژی در این پرتو، منطقه تفدیده بسیار باریک می‌باشد و جوشی با کیفیت مناسب به‌دست می‌آید. این فرایند به‌عنوان اولین فرایند جوشکاری به‌کاررفته برای ساخت بدنهٔ جنگنده‌ها  استفاده شد.

طبق طبقه‌بندی استانداردهای مدیریت کیفیت (ایزو ۹۰۰۰)جوشکاری جزء فرایندهای ویژه طبقه‌بندی شده‌است که این نشان‌دهندهٔ این است که برای کنترل کیفیت و تضمین کیفیت این فرایند ویژه می‌باید پیش‌بینی‌های خاصی انجام داد. به این منظور پیش از عملیات جوشکاری تمام پارامترها دخیل در فرایند شامل مواد اولیه (آلیاژها)، دستگاه و تنظیمات آن، مواد مصرفی و جوشکار بر طبق استاندارد (ایزو ۳۸۳۴) مورد ارزیابی و بررسی و تأیید قرار می‌گیرند

برای لوله کشی گاز، ساختن اسکلت فلزی و … از جوش برق استفاده می‌شود.

جوشکاری با برق به ۲ طریق انجام می‌شود:

در این نوع جوشکاری از دستگاهی که در اصطلاح جوشکاران به ترانس مشهور است استفاده می‌شود. ترانس را مستقیماً به برق شهر که برق آن متناوب است وصل می‌نمایند این دستگاه که عبارت است از یک مبدل الکتریکی (ترانسفرماتور) پتانسیل برق را پایین آورده و شدت جریان آن را زیاد می‌کند قطب منفی برق را به فلزی که باید جوش شود وصل می‌کنند و قطب مثبت آن را به الکترود جوشکاری متصل می‌کنند. با نزدیک کردن الکترود به قطعه‌ای که باید جوشکاری شود و تنظیم فاصله آن یک قوس الکتریکی بین الکترود و قطعه به وجود می‌آید که دارای حدود ۲۵۰ درجه سانتی گراد حرارت می‌باشد این حرارت موجب ذوب شدن ۳ قطعه فلزی که در مجاورت قوس الکتریکی می‌باشد می گردد (الکترود و ۲ قطعه فولادی که می‌باید با جوش به همدیگر متصل بشوند) پس از ذوب شدن و دوباره سخت شدن قطعات آنها به همدیگر متصل می‌گردند.

در این نوع جوشکاری جوشی مقاوم تر و توپرتر حاصل می‌شود و باید اسکلت‌های فلزی ساختمان‌ها با همین برق جوشکاری شود. برای تولید این نوع برق معمولاً به ۲ طریقه عمل می‌نمایند طریقه اول آست که برق متناوب شهری را با دستگاهی به نام رکتی فایر (rectifier) یا یکسو کننده به برق متوالی تبدیل می‌کنند این دستگاه را که جوشکاران به آن دینام می‌گویند به برق شهر وصل نموده و از آن استفاده می‌کنند.

راه دیگر برای ایجاد برق متوالی استفاده از دستگاه‌های تولید برق می‌باشد این دستگاه‌ها که در اصطلاح جوشکاران به موتور سیار مشهور می‌باشد دارای موتوری است که به یک دینام تولید برق متوالی متصل است موتور که قوه محرکه دستگاه است با بنزین یا گازویل کار می‌کند در این جوش کاری قطب منفی به قطعه ایی که می‌باید جوشکاری شود وصل می‌گردد و قطب مثبت را به الکترود جوشکاری وصل می‌کنند و از نزدیک کردن این دو قطب به همدیگر قوس الکتریکی با ۳۵۰۰ درجه حرارت تولید می‌شود که این حرارت موجب ذوب شدن و در نتیجه اتصال قطعات به یکدیگر می‌گردد. برای ایجاد این قوس الکتریکی باید هوای موجود بین الکترود و قطعه ایی که می‌خواهیم جوش بدهیم هادی بشود تا امکان پریدن الکترون‌ها از یک قطب به قطب دیگر و در نتیجه ایجاد قوس الکتریکی امکان‌پذیر بشود برای این کار جوشکار با کشیدن الکترود به روی قطعه فلزی هوای موجود بین دو قطب مثبت و منفی را یونیزه کرده و به فوریت فاصله را تنظیم می‌نماید تا قوس الکتریکی برقرار شود. با درجه حرارت زیادی که در این قوس ایجاد می‌شود اگر حوضچه ذوب کاملاً محافظت نشود فوراً به وسیلهٔ اکسیژن هوا اکسیده شده و محیط جوش فاسد می‌گردد و همچنین اگر فلز الکترود با دقت تعیین نشود جوشکاری و اتصال انجام نمی‌شود به همین لحاظ انتخاب الکترود از لحاظ جنس و قطر میله و غیره در جوشکاری از اهمیت مخصوصی برخوردار می‌باشد.

الکترود جوشکاری از ۲ قسمت تشکیل شده است:

1. فلز جوشکاری
2. پوشش روی فلز

• فلز جوشکاری

کارخانه‌های تهیه الکترود فلز جوشکاری را با قطرهای مختلف از ۲ میلیمتر تا ۶ میلیمتر و گاهی نیز بیشتر تهیه می‌نماید برای جوشکاری قطعاتی که ضخامت آن‌ها ۱ یا ۲ میلیمتر می‌باشد از الکترودهای باریک استفاده می‌نمایند مانند جوشکاری در و پنجره که اغلب از پروفیل‌هایی ساخته شده از ورقی به ضخامت ۱٫۵ میلیمتر تهیه شده‌اند و برای جوشکاری قطعات ضخیم‌تر مانند جوشکاری قطعات تیر آهن و صفحات کلفت و اصولاً برای جوشکاری ساختمان‌های فلزی از الکترود به قطرهای بالا استفاده می‌نمایند.

آلیاژ فلزی که برای جوشکاری انتخاب می‌شود باید دارای ویژگی‌های زیر باشد:

1. باید برای ساختن الکترود از فلزی استفاده شود که حداقل مقاومت کششی و یا فشاری آن مساوی ۲ قطعه فلزی باشد که به همدیگر جوش می‌دهد.
2. باید به راحتی ذوب شود.
3. باید بلافاصله بعد از ذوب شدن جاری شود.
4. باید از فلزی استفاده شود که به اندازه کافی نفوذ پذیر بوده و به راحتی در قطعاتی که می‌بایند جوش شوند نفوذ نماید.
5. باید با فلزی که می‌خواهند جوش بدهند ترکیب شیمیایی مضر ندهد.
6. باید با اجسام خارجی و آلودگی‌های هوا و همچنین آلودگی‌های حوضچه جوش ترکیب نشود.
7. باید زود اکسید نشود.
8. باید با گازهای اطراف ترکیب شیمیایی نداشته باشد.
9. جنس آن و آلیاژ آن نباید به قطعاتی که می‌باید به هم متصل شوند نزدیک باشد.

• پوشش روی فلز

فلز جوشکاری (الکترود) را با موادی که در اصطلاح جوشکاران به آن گل روی الکترود می‌گویند می پوشانند. این گل سراسر طول الکترود را که حدود ۳۵ سانتیمتر است می‌پوشاند به جز ۱٫۵ سانتیمتر بالای آن را که محل اتصال الکترود به انبر جوشکاری می‌باشد. جنس گل روی الکترود باید دارای ویژگی‌های زیر باشد:

1. باید تقریباً هم‌زمان با فلز الکترود ذوب شود.
2. باید بلافاصله روی حوضچه جوش پوشانیده و مانع تماس فلز مذاب با هوا بشود و در نتیجه از اکسید شدن مواد مذاب داخل حوضچه جوش جلوگیری کند.
3. خاصیت اکسید شدن آن طوری باشد که خود فوری اکسید شده و مانع اکسید شدن فلز گردد و این اکسید شدن باید تا زمانی که مواد مذاب داخل حوضچه جوش سخت نشده است ادامه داشته باشد. علت آنکه کل روی الکترود مانع اکسیده شدن حوضچه جوش می‌گردد آنست که اولاً خود به سرعت اکسید می‌گردد در ثانی در موقع ذوب شدن از آن گازهایی متصاعد می‌شود که این گازها مانع نزدیک شدن هوا و در نتیجه اکسیژن هوا به حوضچه جوش می‌گردد.
4. گازهای حاصل شده از گل روی الکترود از لحاظ تنفسی نباید اثرات منفی برای جوشکار داشته باشد.
5. پوشش روی الکترود باید فوراً روی حوضچه را بپوشاند و مانع سرد شدن سریع آن بشود زیرا در غیر این صورت جوش شکننده خواهد شد.
6. نباید با مواد مذاب داخل حوضچه جوش ترکیب شود.
7. باید ناخالصی‌های مواد خارجی حوضچه جوش را به خود کشیده و به اصطلاح موجب تصفیه مواد مذاب بشود.
8. باید بعد از جوشکاری و سرد شدن جوش به راحتی از روی باند جوش جدا شود و امکان جوشکاری را روی همین جوش فراهم نماید
9. تاریخچه جوشکاری

چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "پلینی" از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریماستفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بود و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و  صمغ آلی که با حرارت ، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:

• "برناندوز" روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
• "موسیان" در 1881 قوس کربنی را برای ذوبفلزات مورد استفاده قرار داد.
• "اسلاویانوف" الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
• "ژول" در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
• "لوشاتلیهدر 1895 لوله اکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد.
• "الیهو تامسون" آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد.br>

چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی بود، یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند.  مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگه می‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در علوم هسته‌ای ( که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند ده سال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید. 

گروههای مختلف جوشکاری

1. لحیم کاری
2. جوشکاری فشاری و پرسی
3. جوشکاری ذوبی
4. جوشکاری زرد

چون مواد و فلزات تشکیل‌دهنده و جوش‌دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟

آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه  زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا

برچسب ها : پروژه و تحقیق انواع جوش و وسایل جوشکاری , انواع جوش و وسایل جوشکاری،welding،جوشکاری،انواع جوشکاری، جوشکاری قوسی،زیرپودری،وسایل جوشکاری،جوش،جوشکار،جوشکاری زیر آب،

پاورپوینت کندانسور

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: ppt 
حجم فایل: 2425 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 36 

دانلود فایل پاورپوینت آشنایی با کندانسور،در حجم 36 اسلاید عمدتا تصویر

پاورپوینت کندانسور فایل پاورپوینت آشنایی با کندانسور،در حجم 36 اسلاید عمدتا تصویر.

در این فایل به آشنایی با کندانسورها (CONDENSER)پرداخته شده است.

فهرست مطالب:

REBOILER

COOLER

HEATER

CHILLER

EVAPORATOR and VAPORIZER

این فایل با فرمت پاورپوینت در 36 اسلاید تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت کندانسور , دانلود پاورپوینت کندانسور , آشنایی با کندانسور , کندانسور , CONDENSER , پاورپوینت کندانسور , پاورپوینت آشنایی با کندانسور , بررسی کندانسورها , پاورپوینت معرفی کندانسورها

پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما

دسته: مکانیک 
بازدید: 1 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 4996 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 82 

دانلود فایل پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما(PAW)،در حجم 82 اسلاید قابل ویرایش

پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما

فایل پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما(P.A.W)،در حجم 82 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:
جوشکاری باقوس لاسمافرآیندی است که درآن گرمای تولیدشده توسط قوس فشرده شده یاچگال بین الکترود تنگستن مصرف نشدنی وقطعه کارقوس همراه باانتقال ویابین الکترودتنگستن مصرف نشدنی ونازل فشرده کننده قوس بدون انتقال تامین می شود. 
جوشکاری باقوس پلاسماارتباط تنگاتنگی باجوش تیگ (TIG ) دارد .پلاسمادرتمام قوسهای الکتریکی وجوددارد.
شکل (1)وضعیت تمرکز حرارتی قوس رابرای حالت کم چگال که درجوش TIG ازان استفاده می شودوقوس چگال که در جوشکاری پلاسمابه کارمی رود نشان می دهد.


فهرست مطالب:
اموزش جوشکاری پلاسما
مقدمه
اساس فرایند
انواع قوس
انواع تکنیک های فرایند
مزایای روش ذوب درجا
و...


این فایل با فرمت پاورپوینت در 82 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما , دانلود پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما , جزوه آموزش جوشکاری پلاسما , جوشکاری پلاسما , پاورپوینت جوشکاری پلاسما , پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما , پاورپوینت جزوه آموزش جوشکاری پلاسما(PAW) , جوش تیگ (TIG ) , PAW

طراحی کمپرسورهوا

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 5982 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 49 

پروژه طراحی کمپرسور هوا ، برای دانشجویان مهندسی مکانیک در درس طراحی اجزا 2 کاربرد دارد در این پروژه ابتدا تعاریفی از کمپرسور آورده شده در ادامه اجزای کمپرسور به طور جداگانه مورد بحث و طراحی قرار گرفته شده و در انتها جداول طراحی قرارداده شده است

طراحی کمپرسورهوا

فهرست مطالب

معرفی کمپرسورها                                                                                                      

گیربکس                                                                                                               

محاسبات گیربکس                                                                                             

روش   AGMA                                                                                                     

قطر شافت                                                                                                         

مقدمه ای  بر چگونگی كار كردن كلاچ ها                                                                            

محاسبات کلاچ                                                                                                            

یاتاقانها چگونه کار می کنند ؟                                                                                           

محاسبات یاتاقان                                                                                                          

محاسبات فنر                                                                                                              

جداول و ضمایم      

كمپرسورها را برحسب نیاز در اندازه های مختلفی می سازند و با توجه به نحوة كاركرد به سه نوع پیستونی ، دوار و گریز از مركز تقسیم می شوند . كار كمپرسورها ، ایجاد نیروی مكش لازم برای مكیدن گاز مبرّد  از اواپراتور ، متراكم كردن گاز ، و سپس فرستادن آن به كندانسور است ، كه در آن گاز به مایع تبدیل می شود . مكندگی كمپرسور ، گاز را از سمت راست فشار ضعیف به سمت فشار قوی منتقل می كند ، و حجم گازی كه باید متراكم شود بستگی به میزان جابه جایی پیستون كمپرسور دارد.

وظیفة كمپرسور در سیستم تبرید تراكمی این است كه با ایجاد اختلاف فشار لازم ، جریان مبرّد را از یك قسمت سیستم به قسمت دیگر برقرار كند . در اثر وجود همین اختلاف فشار بین سمت فشار قوی و سمت فشار ضعیف است كه مایع مبرّد از میان شیر انبساط به اواپراتور رانده می شود . برای اینكه بخار كم فشار ، اواپراتور را ترك كند و راهی واحد تقطیر شود باید فشاری بیشتر از فشار موجود در قسمت مكش واحد تقطیر داشته باشد.

كمپرسورهایی كه در تهویه مطبوع به كار می روند برحسب ساختمان و طرزكار به انواع زیر تقسیم می شوند:

۱- تک سیلندر

۲- چند سیلندر

كمپرسورهایی كه در تهویه مطبوع به كار می روند برحسب  روش تراكم به انواع زیر تقسیم می شوند:

۱ - پیستونی

۲- دوار

۳- گریز از مركز

اجزا کمپرسورها

گیربکس

گشتاور تولیدی توسط موتور پس از انتقال توسط کلاچ به جعبه دنده می رسد. وظیفه جعبه دنده انتقال دور موتور با نسبتهای گوناگون و رساندن آن به خطوط انتقال و میل گاردان در خودروهای دیفرانسیل عقب یا مستقیماً به دیفرانسیل در خودروهای دیفرانسیل جلو است.

محاسبات گیربکس

گیربکس مورد نظر ما برای تبدیل سرعت rpm 3800ورودی به دو سرعت rpm1500و1200 طراحی خواهد شد.

اولین گام در طراحی گیربکس دانستن نسبت سرعت برای حدس زدن ابعاد چرخدنده هاست . پس ابتدا دو نسبت سرعت مورد نظر را محاسبه می کنیم:

روش AGMA

این روش یک روش استاندارد برای تحلیل  چرخدنده هاست مشتمل بر چند فرمول کلی و ضرایب پیشنهادی است که در ادامه مورد بحث قرار می گیرد.

ابتدا تست تنش خمشی مورد انتظار :

بر اساس فرمول AGMA مقدار تنش خمشی به وجود آمده در چرخدنده ها به  صورت زیر تقریب می خورد :

و ....

قطر شافت

برای انتخاب قطر شافت  چون طول شافت ها آن قدر نیست که بخواهیم اثر خمش روی آن ها را در طراحی وارد کنیم ، از یک روش مرسوم طراحی در هند بوک برای قطر شافت استفاده می کنیم .

باز هم صورت مساله ای طراحی را طرح می کنیم :

انتخاب شافت خارجی از موتور با سرعت rpm 3800 و شافت خروجی گیربکس با دو سرعت rpm 1237.2و rpm 1482 در حالتی که تنش مجاز شفت psi12500 باشد . ضمنا حالت شفت تو خالی برای خروجی از موتور نیز بررسی شود .

حالت اول :

انتخاب شفت توپر برای خروجی موتور و بهترین قطر شفت توپر با توجه به دورهای مختلف برای خروجی گیربکس .

گشتاور روی شفت های 1و2و3 به صورت زیر است :

 و ...

محاسبات کلاچ

باز هم تکرار صورت مساله :

قرار است قدرتhp 2.5 خروجی از موتور دیزلی با سرعت rpm3800 توسط کلاچ طراحی شده کلاچ گیری شود .ابعاد و جنس کلاچ چه خواهد بود ؟

روند محاسبه :

نوع کلاچ

جائیکه صرفه اقتصادی حرف اول را می زند یک درگیری مثبت یا یک کلاچ اصطکاکی نوع مخروطی انتخاب خواهد شد . از آن جایی که موتور دیزلی ما با سرعت ثابت rpm  3800  کار می کند بنابراین برای درگیری بیشتر یک کلاچ اصطکاکی دیسکس یا صفحه ای نسبت به کلاچ مخروطی مناسب تر می باشد . فرض کنیم که درگیری بهتر برای ما مهمتر از صرفه ی اقتصادی باشد پس کلاچ صفحه ای باید طراحی شود .

گشتاور خروجی از موتور را دوباره محاسبه می کنیم :

 و ...

محاسبات یاتاقان

قبل از اینکه به سراغ طراحی یاتاقان برویم باید نیروی وارد بر آن ها را بدانیم . بنابراین با توجه به شکل زیر که حالت شماتیکی از گیر بکس است یاتاقان ها را به صورت زیر دازیم :

و ...

کمپرس و طراحی فنر :

فرض می کنیم سفارش دهنده یک کمپرسور با قابلیت کمپرس ده برابر فشار هوای محیط با دبی   به ما سفارش داده است .

ما محاسبات را برای دورrpm 1500  کمپرسور انجام می دهیم . بنابراین حجم هوای کمپرس شده نهایی در هر مرحله کمپرس باید مقدار زیر باشد:

 و ....

محاسبات فنر

فنر خروجی باید با فشار  باز شود ، اگر سطح مقطع سوپاپ وصل به فنر  یعنی دارای قطرcm  2 باشد . می خواهیم فنر در مقابل این فشار تغییر طولcm  1 داشته باشد .

نیروی وارد بر فنر را از رابطه زیر محاسبه می کنیم :

 و . ...

عنوان : طراحی کمپرسورهوا

فرمت : word

تعداد صفحات : 49

حجم : 5.84 مگابایت

برچسب ها : طراحی کمپرسورهوا , طراحی کمپرسورهوا , پروژه طراحی کمپرسورهوا , دانلود پروژه طراحی کمپرسورهوا , پروژه طراحی اجزا 2 , دانلود پروژه طراحی اجزا 2 , طراحی اجزا 2 , کمپرسورهوا , دانلود

حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل با نرم افزار MATLAB

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 14 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 8 

این پروژه حل دستگاه معادلات خطی را به روش تکرار گوس سایدل با نرم افزار متلب بیان می کند و برای کلیه دانشجویان مکانیک در درس محاسبات عددی کاربرد دارد در این پروژه ابتدا صورت مساله مطرح شده ، سپس برنامه حل مساله توسط نرم افزار متلب نوشته شده است همچنین در فایل زیپ این پروژه برنامه های نوشته شده با نرم افزار متلب ضمیمه شده تا دانشجویانی که قصد خری

حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل  با نرم افزار MATLAB

برنامه :

برنامه ای که در زیر نوشته شده است دارای مقادیر X اولیه ی صفر است که با استفاده از حلقه ی for این مقادیر جایگذاری شده است . از حلقه ی while برای شرط دو رقم اعشار و ده رقم اعشار استفاده شده است

که مقدار اولیه ورود به حلقه 5 در نظر گرفته شده است که یک مقدار دلخواه است . در داخل حلقه مقادیر X محاسبه می شود  و قبل از خروج از حلقه ی while اختلاف temp وX اندازه گیری شده و در متغییر delta جایگذاری می شود . این کار تا زمانی ادامه می یابد که شرط داخل حلقه کوچکتر از 10.^-2  شود . از مغییر n به عنوان شمارنده استفاده شده که به ازای هر بار چرخش در حلقه به مقدار n یکی اضافه می شود.

جواب ها :

نتیجه گیری :

اعداد به دست آمده بسیار به هم نزدیک است تنها تفاوت در گام های لازم برای همگرا شدن است که در حالت دوم بیشتراست .

عنوان :  حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل  با نرم افزارMATLAB

فرمت : word

حجم : 16 کیلو بایت

تعداد صفحات : 8

به انضمام برنامه های نوشته شده با نرم افزار MATLAB

برچسب ها : حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل با نرم افزار MATLAB , حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل با نرم افزار متلب , دانلود حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل با نرم افزار متلب , دانلود پروژه حل دستگاه معادلات خطی به روش تکرار گوس سایدل با نرم افزار متلب , داانلود پروژه محاسبات عددی , دانلود , دانلود پروژه با نرم افزار متلب , دانلود پروژه حل دستگاه معادلات خطی

حل توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار MATLAB

دسته: مکانیک 
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 84 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 13 

این پروژه حل توزیع دما را با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار متلب بیان می کند و برای کلیه دانشجویان مکانیک در درس انتقال حرارت کاربرد دارد در این پروژه ابتدا صورت مساله مطرح شده ، سپس برنامه حل مساله توسط نرم افزار متلب نوشته شده و در انتها نمودارهای آن آورده شده است همچنین در فایل زیپ این پروژه برنامه های نوشته شده با نرم افزار متلب ضمیمه

حل توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار MATLAB

صورت مساله

توزیع دما را با استفاده از روش گوس سایدل در صفحه شکل 1با طول واحد و با استفاده از شرایط زیر محاسبه کنید

روش حل:

با استفاده از یک شبکه 50 در 50 برنامه توزیع دما را در نرم افزار مطلب می نویسیم .

در این برنامه از سه حلقه for که حلقه اولی برای تکرار وحلقه دوم و سوم برای تعریف

شبکه 50در 50 و همچنین از یک حلقه if تودرتو برای توزیع دما استفاده شده است. برنامه مورد استفاده مطابق زیر است:

مشاهده می کنیم که جواب های به دست آمده در گره ها به ترتیب از صفحه بالایی که در100 درجه است تا صفحه پایینی که 20درجه است کاهش می یابد.

برای درک بیشتر توزیع دما چند نمونه از توزیع دما را شکل های زیر می آوریم

اولین توزیع دما خطی است و همان طور که در شکل مشاهدهمی شود دما از 100درجه تا 20 درجه کاهش می یابد

نمودار بعدی توزیع دمای سه بعدی است که مطابق شکل زیر می باشد:

عنوان :حل توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار متلب

فرمت : word

تعداد صفحات : 13

حجم : 88 کیلوبایت

و همچنین برنامه های نوشته شده با نرم افزار متلب

برچسب ها : حل توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار MATLAB , پروژه انتقال حرارت , دانلود پروژه انتقال حرارت ,دانلود پروژه متلب , حل توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار متلب , دانلود حل توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل با نرم افزار متلب , دانلود , توزیع دما با استفاده از روش گوس سایدل

دینامیک ماشین

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 111 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 9 

پروژه به دست آوردن زاویه انتقال مینیمم در مکانیزم دینامیکی دو لنگی با نرم افزار متلب برای دانشجویان مهندسیی مکانیک در درس دینامیک ماشین کاربرد دارد در این پروژه ابتدا توضیحاتی راجع به مکانیزم چهار میله و دولنگی ، با فرمول های دینامیکی آورده شده سپس برنامه به دست آوردن زاویه مینیمم با نرم افزار متلب نوشته شده و در انتها برنامه ران شده و نمودارهای

پروژه به دست آوردن زاویه انتقال مینیمم در مکانیزم دینامیکی دو لنگی با نرم افزار متلب

حل مساله و فرمول های دینامیکی

برنامه نوشته شده با نرم افزار متلب و نمودارها

ادامه نمودار ها

عنوان :به دست آوردن زاویه انتقال مینیمم در مکانیزم دینامیکی دو لنگی با نرم افزار متلب

فرمت : word

حجم : 112 کیلوبایت

تعداد صفحات : 9

به اضافه برنامه های نوشته شده بانرم افزار متلب 

برچسب ها : دینامیک ماشین , پروژه دینامیک ماشین , دانلود پروژه دینامیک ماشین , دینامیک ماشین , پروژه متلب , به دست آوردن زاویه انتقال مینیمم در مکانیزم دینامیکی دو لنگی با نرم افزار متلب , به دست آوردن زاویه انتقال مینیمم در مکانیزم دینامیکی دو لنگی با نرم افزار متلب , دانلود به دست آوردن زاویه انتقال مینیمم در مکانیزم دینامیکی دو لنگی با نرم افزار متلب , دانلود پروژه به دست آور

مقاله تاریخچه جوشکاری

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 43 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 33 

مقاله تاریخچه جوشکاری در 33 صفحه برای شما کاربران عزیز در نظر گرفته شده است در ادامه بخشی از متن مقاله و فهرست آن را برای شما قرار داده ایم در صورت تمایل این مقاله را در ادامه دانلود نمایید نکته برای دانلود فایل ها از فروشگاه از مرورگر windows explorer استفاده نکنیدو vpn باید غیر فعال باشد تا شما بتوانید بدون مشکل فایل مورد نظر خود را دانلود

مقاله تاریخچه جوشکاری

مقدمه :

جوشکاری)به انگلیسی( Welding: یکی از روش‌های تولید می‌باشد. هدف آن اتصال دائمی مواد مهندسی (فلز، سرامیک، پلیمر,کامپوزیت)به‌یکدیگر است؛ به‌گونه‌ای که خواص اتصال برابر با خواص مادهٔ پایه باشد.جوشکاری همچنین یکی از فرایندهای اتصال دائمی قطعات (فلزی یا غیرفلزی)، به روش ذوبی یا غیر ذوبی، با بکارگیری یا بدون بکارگیری فشار، با استفاده یا بدون استفاده از ماده پرکننده می‌باشد. فرایندهای جوشکاری به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند: فرایندهای جوشکاری ذوبی و فرایندهای جوشکاری غیر ذوبی

.

فهرست:

مقدمه

گروههای مختلف جوشکاری

مشکلات و گرفتاریهای صنعت جوشکاری

عوارض و سوانح ناشی از عوامل فیزیکی مربوط به جوشکاری

برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق

مسائل مهم جوشکاری

هدف جوشکاری و برشکاری

خطرات جوشکاری

تاریخچه ای مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W)

جوش قوس الکتریکی

الکترودها در جوش قوس الکتریکی

ترکیب شیمیایی روپوش الکترودها

الکترودها از نقطه نظر پوشش

ماشینهای جوشکاری جریان متناوب

ترانسفورماتور یا مبدل جوشکاری جریان یک فاز

معرفی جوش آرگون در چند جمله

مزیت TIG

انواع الکترودها در TIG

چند نکته در مورد مزیت تنگستن

نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG

مختصری از بازرسی جوش

جوشکاری با جریان سه فاز

ماشینهای جوشکاری جریان مشتقیم

جوشکاری فلزات رنگین با برق

جوشکاری مس با برق

جوشکاری برنج با برق

جوشکاری روی با برق

الکترودهای فلزات غیر آهنی

رنگ شناسائی : انتها – نقره ای

جوشکاری آلیاژهای فولاد با برق

جوشکاری برنز با برق

واحد کنترل کننده جوشکاری

مزایا

محدودیتها

انواع گرده جوش در جوش برق

جوشکاری قائم یا Vertiealwelding

جوش بالای سر Overheadwelding

آزمایش صحت آب بندی جوش

آزمایش جوشکاری به روش اشعه

آزمایش قیاسی جوش

آزمایش جوشکاری به روش ماوراء صوت

آزمایش مغناطیسی جوش

آزمایش به وسیله نفوذ مایعات در درز جوش

توضیحاتی پیرامون WPS & PQR

روش تهیه PQR:

نکاتی در  مورد  جوشکاری فولادهی ضدزنگ و ضدخوردگی

برچسب ها : مقاله تاریخچه جوشکاری , جوشکاری , تاریخچه جوشکاری , مقاله تاریخچه جوشکاری , دانلود مقاله تاریخچه جوشکاری , پروژه تاریخچه جوشکاری , دانلود پروژه تاریخچه جوشکاری , جزوه تاریخچه جوشکاری , دانلود جزوه تاریخچه جوشکاری , پژوهش تاریخچه جوشکاری , دانلود پژوهش تاریخچه جوشکاری , تحقیق تاریخچه جوشکاری , دانلود تحقیق تاریخچه جوشکاری , مقاله مکانیک , دانلود مقاله مکانیک , پروژه مکانیک , دانلود پر

پروژه کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار MATLAB

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 94 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 38 

پروژه کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار متلب شامل 38 صفحه است در این پروژه تمام برنامه های لازم که با نرم افزار متلب نوشته شده است ، آورده شده و برای دانشجویان رشته مکانیک در درس ارتعاشات کاربرد دارد در صورت تمایل در ادامه مطلب آن را دانلود نمایید

کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار MATLAB

این پروژه مربوط پایدار سازی آونگ معکوس سه درجه آزادی می باشد برای شروع ابتدا باید معادلات دیفرانسیل سیستم را بدست بیاوریم

بعد سیستم رابه فضای حالت ببریم و پاسخ آنرا به ازای ورودی پله بررسی کنیم در صورت ناپایداری برای سیستم قطب های مزدوج مختلط حدس بزنیم

تا زمانی که سیستم پایدار شود و سپس فیدبک سیستم را بیابیم

با استفاده از نرم افزار MATLABبرنامه کلی پایدار سازیه سیستم آونگ معکوس سه درجا آزادی را

مینویسیم این برنامه ابتدا جرم ارابه و جرم گوی ها و طول میله ها و شتاب ثقل را از کار بر دریافت

میکند و معادله دیفرانسیل سیستم را حل می کند و سیستم را به فضای حالت می برد و پاسخ سیستم را

به ازای ورودی پله به کاربر تحویل میدهد و از کاربر میپرسد که آیا فکر میکنید سیستم پایدار است

کاربر با وارد کردن عدد 1 به معنی بله و 2 خیر پاسخ میدهد اگر کاربر عدد 2 را انتخاب کند برنامه از

کاربر میخواهد برای پایدار کردن سیستم 4 ریشه حدس بزند و پاسخ جدید را به کاربر تحویل میدهد و

این حلقه تا زمانی که کاربر عدد 1 را انتخاب نکند ادامه می یابد با وارد کردن 1 برنامه زمان نشست

زمان تاخیر زمان اوج و ماکسیمم فراجهش همچنین فیدبک سیستم را به کاربر تحویل میدهد البته

برنامه برای هم سیستم سه درجه آزادی و هم سیستم دو درجه آزادی نوشته شده است که برای سادگی

حرکت افقی ارابه را حذف میکنم و فقط زاویه ها را در نظر میگیریم البته در پایان برنامه سیستم سه

درجه آزادی را نیز آورده شده است

برنامه سیستم دو درجه آزادی به صورت زیر میباشد

syms M

syms m

syms L

syms g

syms r

syms p

syms o

syms a

syms b

syms c

syms d

syms j

syms r

M=input('enter M:')

m=input('enter m: ')

L=input('enter L: ')

g=input('enter g: ')

Q=[m*(L^2) m*(L^2) m*L;2*m*(L^2) m*(L^2) 2*m*L; 2*m*L m*L M+(2*m)]

N=[0 m*g*L 0;2*m*L 0 0;0 0 1]

و ....

در پایان برنامه را برای سیستم سه درجه آزادی نیز مینویسیم

syms M

syms m

syms L

syms g

syms r

syms p

syms o

syms a

syms b

syms c

syms d

syms j

M=input('enter M:')

m=input('enter m: ')

L=input('enter L: ')

g=input('enter g: ')

Q=[m*(L^2) m*(L^2) m*L;2*m*(L^2) m*(L^2) 2*m*L; 2*m*L m*L M+(2*m)]

N=[0 m*g*L 0;2*m*L 0 0;0 0 1]

H=inv(Q)*N

A=[0 1 0 0 0 0;2/L*(M+m)/M 0 -1/L*g 0 0 0;0 0 0 1 0 0; -2/L 0 2/L*g 0 0 0;0 0 0 0 0 1; -2/M*m 0 0 0 0 0

و همچنین کلیه اشکال حاصل از این برنامه در پروژه موجود می باشد .

قسمتی از اشکال :

 و ...

عنوان : پروژه  کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار MATLAB  

فرمت : word

حجم :  94 کیلوبایت

تعداد صفحات : 38

برچسب ها : پروژه کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار MATLAB , پروژه کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار متلب ,دانلود پروژه کنترل پاندول معکوس با استفاده از نرم افزار متلب , پروژه مکانیک , دانلود پروژه مکانیک , دانلود پروژه ارتعاشات ,ارتعاشات , دانلود پروژه متلب

پاورپوینت یاتاقان های مغناطیسی

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 1856 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 46 

پاورپوینت یاتاقان های مغناطیسی شامل 46 اسلاید است و برای دانشجویان مکانیک کاربرد دارد در ادامه ابتدا بخشی از متن این پاورپوینت را برای شما آورده ایم ، سپس فهرست مطالب و در انتها تصویری از پیش نمایش اسلایدهای این پاورپوینت را برای شما قرار داده ایم تا بتوانید جزئیات آن را مشاهده کنید و در صورت تمایل در ادامه مطلب آن را دانلود نمایید

یاتاقان های مغناطیسی

مقدمه

یاتاقان های مغناطیسی که شافت را به جای تماس مکانیکی با نیروی مغناطیسی به حالت تعلیق در می آورند، چند دهه است که در صنعت مورد استفاده قرار می گیرند.

یاتاقان های مغناطیسی مزایای فراوانی، از جمله توانایی کار در سرعت های بالا و قابلیت عملکرد بدون روغن کاری در محیط خلا را به استفاده کنندگان عرضه می کنند.

این یاتاقان ها بدون اصطکاک کار می کنند، فرسایش کمی دارند، در حین دوران ارتعاشات بسیار کمتری نسبت به بقیه ی یاتاقان ها ایجاد می کنند،

می توانند مکان شافت را به دقت کنترل کنند، نیروهای خارجی وارد بر شافت را اندازه بگیرند و حتی شرایط کاری ماشین را تصویر کنند.

امروزه رشد تکنولوژی، به ویژه در کنترل و پردازش دیجیتال، یاتاقان های مغناطیسی را به سوی طراحی نیرومند تر و به صرفه تر نسبت به گذشته هدایت کرده است.

یاتاقان های امروزی برای محدوده ی گسترده ای از کاربردها، از تجهیزات نیمه هادی گرفته تا میکروتوربین ها و کمپرسورهای سردسازی و پمپ های خلا، مناسب هستند.

اساس کار یاتاقان های مغناطیسی:

و ...

فهرست مطالب

مقدمه

اساس کار یاتاقان های مغناطیسی

سیستم های کنترل

ملاحظات طراحی

کاربردهای مختلف

مزیت بلبرینگ های مغناطیسی

پایان

عنوان : یاتاقان های مغناطیسی

فرمت : پاورپوینت

حجم :  1.8 مگابایت

تعداد صفحات : 46

پیش نمایش تمام صفحات پاورپوینت

برچسب ها : پاورپوینت یاتاقان های مغناطیسی , پاورپوینت یاتاقان های مغناطیسی , یاتاقان های مغناطیسی , دانلود پاورپوینت یاتاقان های مغناطیسی , دانلود , دانلود پاورپوینت , دانلود پاورپوینت مکانیک , 

تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 1136 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 36 

تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات شامل 36 صفحه است و راجع به 4 موضوع جاذب زلزله در ساختمان ،معرفی چرخدنده ها ،پاندول وگاورنر می باشد و برای دانشجویان رشته مکانیک کاربرد دارد در صورت تمایل در ادامه مطلب آن را دانلود نمایید

تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات

فصل اول:

كلیات در مورد عملكرد میراگرها :

طراحی ساختمانها در برابر زلزله های بزرگ بر این اساس است كه سازه بتواند با شكل

پذیری خود انرژی زلزله را جذب و مستهلك نماید . شكل پذیری در مهندسی سازه تغییر

شكل غیر الاستیك مواد در ناحیه مورد انتظار باشد گرچه در سازه های شكل پذیر تغییر

شكل های بزرگ غیر الاستیك ایجاد می گردد كه ممكن است پس از زلزله از نقطه نظر

هزینه و ایمنی سازه مورد استفاده قرار نگیرد . در سالهای اخیر به توسعه وسائل موثر در

استهلاك انرژی لرزهای القاء شده در سازه اهمیت بیشتری داده شده است كه پاسخ سازه را

در نهایت الاستیك نگه دارد .

افزودن وسائل انرژی به سازه یا جداسازی لرزه ای سازه معمولا از راههای كنترل سازه

شناخته می شود . در دو دهه اخیر پیشرفتهای قابل ملاحضه ای در كنترل سازه صورت

گرفته است . بر اساس طبیعت استهلاك انرژی زلزله این سیستم های كنترل به دو دسته

تقسیم بندی می شوند كه عبارتنداز : كنترل فعال و كنترل غیر فعال .

مقدار انرژی سازه به چندین عامل بستگی دارد كه برخی از آنها با مشخصات حركت زمین

مانند دامنه محتوای فركانسهای و... یادگیر یا خصوصیات سازه مثل پریود طبیعی و میرائی

وخواص مقاومت و... مرتبط می باشد .

فصل دوم:

سیستم‌های متداول فولادی

   مقاوم در برابر زلزله

مقدمه

فولاد با خواص شكل‌پذیری زیاد و نسبت بالای مقاومت به وزن به عنوان یكی از مصالح ساختمانی مقاوم در برابر زلزله شناخته شده است. فولاد بدلیل شكل‌پذیری مناسب از توانایی جذب انرژی خوبی در محدوده غیر ارتجایی (پلاستیك) برخوردار است و با توجه به مقاومت نسبتاً زیاد در برابر بارهای ضعیف و متوسط بصورت ارتجاعی عمل می‌نماید.

علیرغم اینكه فولاد به عنوان یك ماده شكل‌پذیر شناخته شده است ولی بدلیل ترك‌های ترد و ناپایداری‌های موضعی همیشه رفتار نرم و شكل‌پذیری مورد انتظار را ندارد. پدیده‌هایی مانند كمانش موضعی اجزا ورق با نسبت زیاد پهنا به ضخامت، كمانش خمشی ستونها و اثر در مهاربندیهای با طول زیاد، كمانش جانبی- پیچشی‌ تیرها و تیر ستون‌ها و قاب‌هایی كه تحت بارهای قائم زیاد قرار دارند، از جمله ناپایداری‌هایی است كه بدلیل خصوصیات ذكر شده در فولاد ممكن است رخ دهد و باعث ایجاد ناپایداری در سازه گردد كه بایستی به نحو مقتضی پیش‌بینی و از ایجاد آن‌ها جلوگیری شود.

معرفی چرخدنده ها با محورهای موازی:

1) چرخ دنده ی ساده :

چرخدنده های ساده در انتقال حرکت در محورهای موازی بسیار معمول و متداول هستند . این چرخ دنده ها نیروی شعاعی به یاتاقان وارد می کنند و دندانه های آن مستقیم و با محور چرخدنده موازی هستند و می توانند داخلی و یا خارجی باشند . در شکل هر دو نوع چرخدنده ی ساده ی داخلی و خارجی نشان داده شده است . یک نوع چرخدنده ی ساده ی خارجی که دارای شعاع بینهایت است نیز در شکل نشان داده شده است که به آن چرخ دنده ی شانه ای گفته می شود .

2 -چرخدنده ی مارپیچی :

دندانه ها در چرخدنده ی مارپیچی در صحفه ی عرضی و در امتداد محور و زاویه ی مشخص که همان زاویه ی مارپیچ است دوران می کنند. این دندانه ها می توانند به صورت راست گرد و چپ گرد باشند . چرخدنده های مارپیچی می توانند به صورت داخلی و یا خارجی با هم جفت شوند ولی نوع داخلی آن معمول نیست .

پاندول

گالیلئو گالیله در سال 1564 در ایتالیا به دنیا آمد. پدرش شغل کوچکی در شهر پیزا داشت. این شهر در شمال ایتالیا نزدیک دریا واقع است. وی دو برابروچهار خواهر داشت ؛ اما همهء آنها بعد از وی تولد یافتند و گالیله بزرگترین فرزند خانواده بود. در 1572 پدرش او را به مدرسه فرستاد و گفت : "هشت ساله شده ای و پسر باهوشی هستی . در مدرسه خوب درس بخوان و وقتت را تلف مکن . اگر سخت کار کنی ، معلمت کمکت خواهد کرد. شاید هم روزی دکتر شوی " محققاً گالیله باهوشترین شاگرد کلاسش بود ؛ بنابر این معملمش به او علاقه داشت. کارهای علمی اش هم خوب بود. کشیدن و نقاشی کردن تصاویر را دوست می داشت و از نواختن موسیقی خوشش می آمد. عصرها اغلب درخانه می ماند و اسباب بازیهایش را خودش می ساخت . آنها اسباب بازیهای مخصوصی بودند ؛ زیرا ماشینهایی کوچک بودند که کار می کردند.

ماشین مورد علاقه اش می توانست اشیای سنگین را از زمین بلند کند. شبها بیرون اتاق می نشست و به آسمان می نگریست . ذهن جوانش پر از اندیشه های عجیب و غریب بود. دوستانش به وی می خندیدند و می گفتند : " باز هم گالیله خواب می بیند ." و البته به خطا بودند . اندیشه هایش دیر رس بودند ؛ اما خواب و خیال نبودند. گالیله سعی در توضیح دادن چیزها برای خود داشت. آیا دنیای خودمان شبیه ماه است؟ آیا ستاره ها به ما نزدیکتر از خورشیدند ؟ آموزگارش نمی توانست به پرسشهایی از این دست پاسخ دهد. پدرش می گفت : " هنگامی که سیزده ساله شدی ، به مدرسهء بهتری می فرستمت . مدرسهء مشهوری در والومبروسا ، نزدیک فلورانس وجود دارد. معلمان آن جا بسیار باهوشند و می توانند به پرسشهای تو جواب دهند. کمکت می کنند جایی در دانشگاه نیز به دست آوری ؛ چه اگر بخواهی دکتر شوی ، باید به دانشگاه بروی ." خانواده گالیله پیزا را ترک کردند و خانه تازه ای در فلورانس ساختند . گالیله مدرسهء جدیدش را خیلی دوست نداشت ؛ اما عاشق فلورانس بود و آن را شهری شگفت انگیز در نظر می آورد . رودخانه ء آرنو از وسط شهر می گذشت .

گاورنر:

گاورنر دستگاهی است که میزان سوخت ورودی به موتور را برای دستیابی به بهترین دور ممکن, تنظیم می کند.
 انواع سیستم های سوخت§ رسانی کاترپیلار به ترتیب قدمت ساخت کدامند؟
1. سیستم سوخت رسانی(Mechanically Unit Injection): در این سیستم پاشش سوخت به طور کامل توسط اجزای مکانیکی انجام می گیرد.
2. سیستم سوخت رسانی EUI (Electronically controlled Unit Injection): در این سیستم پمپ انژکتور و نازل با هم ترکیب شد و به صورت یک مجموعه واحد به نام "یونیت انژکتور" تبدیل گردید. در سیستم EUI کنترل پاشش سوخت توسط کامپیوتر مرکزی موتور ECM (Electronic Control Module) صورت می گیرد اما عملگر پاشش همچنان مکانیکی بافی مانده است.
3. سیستم سوخت رسانی :HEUI (Hydraulically actuated /Electronically controlled Unit Injection)
در این سیستم کنترل پاشش سوخت توسط ECM صورت می گیرد و عملگر هیدرولیکی جایگزین عملگر مکانیکی پاشش  شده است.

 محل قرارگیری گاورنر در کجای سیستم سوخت رسانی§ است؟
در سیستم MUI ,گاورنر و پمپ انژکتور به هم متصل هستند و یک مجموعه یکپارچه را تشکیل می دهند به این معنا که انتهای میل بادامک پمپ انژکتور با گاورنرکوپل می شود, اما درسیستم EUI _ که فاقد پمپ انژکتور مجزاست _ گاورنر به صورت مستقل در مدار سوخت قرار می گیرد.

عنوان : تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات

فرمت : word

حجم : 1.1 مگابایت

تعداد صفحات : 36

برچسب ها : تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات , تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات , دانلود تحقیق درس آزمایشگاه ارتعاشات ,دانلود , دانلود تحقیق مکانیک , دانلود تح

پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک

دسته: مکانیک 
بازدید: 3 بار
فرمت فایل: ppt 
حجم فایل: 2838 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 46 

دانلود فایل پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک (انرژی های تجدید پذیر )،در حجم 46 اسلاید قابل ویرایش

پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک

فایل پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک (انرژی های تجدید پذیر )،در حجم 46 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:
سیستم فتوولتاییک :
تاریخچه : بعد از جنگ جهانی دوم استفاده شد .

هزینه آن در اوایل گران بود .

امروزه به صورت گسترده دراروپای غربی وآمریکای لاتین وصحراهای آفریقا و آسیا و خاورمیانه استفاده میشود .

ساعات آفتابی کشورهای غربی کمتر از خاورمیانه است.
سیستمهای pv پرمصرف ترین کاربرد انرژیهای نو هستند.

ایران غنی از شن و ماسه برای تولید سیلیکون است.

سیستمهای گوناگون با ظرفیت های مختلف از 5/ تا چند مگاوات در سراسر جهان نصب و راه اندازی شده است.

اجزاء سیستمهای pv
1. پنلهای خورشیدی
2. بخش کنترل 
3. مصرف کننده یا بار الکتریکی

این فایل با فرمت پاورپوینت در 46 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

برچسب ها : پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک , دانلود پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک , پاورپوینت سیستم های فتوولتاییک ,سیستم های فتوولتاییک , انرژی های تجدید پذیر , سلولهای خورشیدی , پاورپوینت انرژی خورشیدی , پاورپوینت آشنایی با سیستم های فتوولتاییک , پاورپوینت فتوولتاییک

پروژه و تحقیق انواع مبدل های حرارتی و کارکرد آنها

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 412 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 155 

این تحقیق در مورد انواع مبدل های حرارتی و کارکرد آنها در 155 صفحه می باشد در قالب ورد

مبدل حرارتی صفحه‌ای اساساً" با توجه به سادگی نت و با توجه به نیازهای صنایع غذائی در دهه ۱۹۳۰ ابداع شدند و طراحی بهینه آن در دهه ۱۹۶۰ با تکامل موثرتر هندسه صفحات، مونتاژ اجزا و مواد بهینه تر برای ساخت واشرهای مورد استفاده در این نوع مبدل‌ها کارآمدتر از گذشته مورد بازبینی قرار گرفت و موارد استفاده از آنها به تمامی صنایع راه پیدا کرد و توانسته است از رقیب خود (مبدل‌های لوله‌ای) پیشی بگیرد. به دلیل تنوع بسیار زیاد محدوده‌های طراحی این نوع مبدل‌ها که در نوع صفحات و آرایش آنها قابل بررسی است عملاً شرکت‌های سازنده آنها اطلاعات محرمانه طراحی را اعلام نمی‌کنند.

مبدل‌های صفحه‌ای واشردار تشکیل شده است از تعدادی صفحات نازک با سطح چین دار و یا موج دار که جریان سیال گرم و یا سرد را از هم جدا می‌کنند. صفحات دارای قطعاتی در گوشه‌ها هستند و به نحوی چیدمان شده‌اند که دو سیال عامل بصورت یک در میان میان صفحات جریان دارند. طراحی و واشربندی بهینه این امکان را ایجاد می‌کند که مجموعه از صفحات در کنار یگدیگر تشکیل یک مبدل صفحه‌ای مناسب را بدهند. مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای معمولاً "در جریان سیالتی با فشار پائین تر از ۲۵bar و دمای کمتر از ۲۵۰ درجه محدود می‌شوند. از آنجا که کانالهای جریان کاملاً کوچک هستند جریان قوی گردابه‌ای و توربولانس موجب بزرگ بودن ضرایب انتقال حرارت و افت فشارها می‌گردد بعلاوه بزرگ بودن تنش برشی موضعی باعث کاهش تشکیل رسوب می‌شود. واشرها از نشتی سیال به بیرون مبدل جلوگیری می‌کنند و سیال‌ها را در صفحات به شکل مورد نظر هدایت می‌نمایند. شکل جریان عموماً" به نحوی انتخاب می‌شوند که جریان سیالها خلاف جهت یکدیگر باشند.

صفحه ای حلزونی

مبدل حرارتی حلزونی سیال گرم ۱ و سیال سرد ۲

با پیچاندن دو صفحه بلند موازی به شکل یک حلزونی و با استفاده از مندرل و جوش دادن لبه‌های صفحات مجاور به صورتی که یک کانال را تشکیل دهند، شکل داده می‌شود. در هر یک از دو مسیر حلزونی یک جریان ثانویه ایجاد می‌شود که انتقال حرارت را افزایش و تشکیل رسوب را کاهش می‌دهد این نوع مبدل‌های حرارتی بسیارفشرده هستند و طبعاً گران قیمت می‌باشند. سطح انتقال حرارت برای این مبدل‌ها در محدوده ۰٫۵ تا m۲۵۰۰ و فشار کارکرد تا ۱۵ بار و دمای ۵۰۰ سانتیگراد محدوده می‌شود. این نوع مبدل بیشتر در کاربرد سیال لجن آلود، مایعات لزج و مایعاتی با ذرات جامد معلق شامل ذرات بزرگ و جریان دو فازی مایع – جامد استفاده می‌شود.

لاملا

مبدل حرارتی نوه لاملا (ریمن) شامل مجموعه کانالهای ساخته شده از صفحات فلزی نازک است که بطور موازی جوشکاری شده است. بدلیل آشفتگی زیاد جریان توزیع یکنواخت جریان و سطوح صاف بسادگی رسوب نمی‌گیرند. این طرح از مبدل می‌تواند تحمل فشار تا ۳۵ بار و دمای ۲۰۰ درجه سانتیگراد برای واشرهای تفلون و ۵۰۰ درجه سانتیگراد برای واشرهای آزبست می‌باشد.

صفحه ای واشردار

خصوصیات مکانیکی صفحه ای واشردار

یک مبدل حرارتی صفحه‌ای تشکیل شده است از صفحات ثابت، صفحات فشار دهنده و تجهیزات پنوماتیکی و یا مکانیکی متعلقه و connection ports ها. سطح انتقال حرارت از یک سری صفحات با مجاری ورودی و خروجی تشکیل می‌شود.

هنگامیکه تعدادی از صفحات این نوع مبدل‌ها بهم فشرده می‌شوند و تشکیل مبدل صفحه‌ای را می‌دهند سوراخهای واقع در گوشه‌های این صفحات تشکیل تونلها و یا مجاری پیوسته‌ای را می‌دهند که سیال را از مبدا ورودی به صفحات هدایت می‌کند که در آنجا با توجه به شکل شیارهای صفحات بین آنها توزیع می‌شود. مجموعه این دسته از صفحات با وسائل مکانیکی و یا هیدرولیکی بهم فشرده می‌شوند. جویهای جریان سیال که در مابین صفحات و خروجی گوشه‌های آن تشکیل می‌شود به نحوی چیدمان شده است که جریانهای سرد و گرم انتقال حرارت بشکل یک در میان در کنار یکدیگر قرار می‌گیرند بطوریکه همیشه دارای چیدمان مخالف جهت حرکت جریان می‌باشند. در طی عبور از مبدل حرارتی، سیال گرمتر بخشی از انرژی حرارتی خود را از طریق دیواره صفحه‌ای نازک به سیال سردتر در سمت دیگر منتفل می‌کند و در نهایت سیالها به حفره‌های لوله‌ای شکلی که در انتهای دیگر مجموعه صفحات وجود دارد سرازیر می‌شوند و از مبدل خارج می‌شود. این صفحات می‌توانند تا صد عدد در یک مبدل در کنار هم قرار گیرند و خدمات حرارتی خود را به صنعت ارائه دهند. مجموعه صفحات بین دو صفحه فلزی انتهائی بوسیله پیچ بهم وصل می‌شوند. صفحات و قطعات منفصل فریم از میله حامل بالائی آویزان هستند و در انتهای مبدل بوسیله میله راهنما نگهداری می‌شوند. میله حامل و میله راهنما به قطعه ثابت فریم پیچ و مهره می‌شود و بجز مبدل‌های کوچک بقیه به تکیه گاه انتهائی متصل می‌شوند هر چند این نمی‌تواند همیشه یک قاعده کلی باشد. مجموعه صفحات مانند دسته لوله‌ها در مبدل‌های پوسته‌ای و لوله‌ای است با این تفاوت مهم که دو سمت جریان گرم و سرد در یک مبدل حرارتی صفحه‌ای معمولاً دارای مشخصه‌های هیدرودینامیکی یکسانی می‌باشد. صفحه فلزی مبدل جزء اساسی این سیستم حرارتی محسوب می‌شود که اندازه بزرگترین صفحه از ۳/۴ متر ارتفاع و ۱/۱ متر عرض می باشد. نرخ انتقال حرارت برای یک صفحه در محدوده رنج ۰۱/۰تا ۶/۳ متر مربع قرار دارد که برای اجتناب از توزیع غیریکسان سیال درعرض صفحه، حداقل نسبت طول/عرض حدود ۸/۱ انتخاب می‌شود. ضخامت صفحات مبدل در محدوده رنج ۵/۰ تا ۲/۱ میلی‌متر که در فواصل ۵/۲ تا ۵ میلی‌متر از یکدیگر قرار گرفته‌اند تا قطر هیدرولیکی ۴ تا ۱۰ میلی‌متر را برای کانال عبور جریان ایجاد کند.

با واشر بندی و عایقکاری دور لبه صفحه خارجی می‌توان از نشتی جریان از کانالهای صفحات به محیط بیرون جلوگیری نمود. صفحات می‌توانند از جنس استنلس استیل، تیتانیوم، تیتانیوم-پالادیوم و ... ساخته شوند که با توجه به ضریب هدایت گرمائی متفاوتی که دارا می‌باشند در طراحی مورد توجه واقع می‌شوند.

استنلس استیل(۳۱۶) ۱۶٫۵ تیتانیوم ۲۰ اینکونل ۶۰۰ ۱۶ اینکولوی ۸۲۵ ۱۲ هستلوی C -۲۷۶ ۶/ ۱۰ مونل ۴۰۰ ۶۶ نیکل ۲۰۰ ۶۶ کاپرونیل ۱۰/۹۰ ۵۲ کاپرونیل ۳۰/۷۰ ۳۵

در عمل محدوده نسبتاً متنوع و زیادی از انواع صفحات مبدل وجود دارد اما به بررسی دو نوع نسبتاً جدید از این صفحات می‌پردازیم که کاربرد وسیعتری دارند. این دو نوع بنامهای شورون(chevron ) و واشبرد (washboard) در دسترس هستند. البته با توجه به تغییرات زیاد انتقال حرارت و فشار در هر الگوی صفحات موجدار روشهای پیشگوئی انتقال حرارت و فشار بر اساس داده‌های تجربی همان الگوی مشخص استوار می‌باشد. در صفحات نوع واشبرد، صفحات مجاور بصورتی مونتاژ می‌شوند که کانال جریان سیال حرکتی آشفته و گردابی با سیال می‌دهد. این الگوی موجدار زاویه‌ای بنام دارد که از آن به زاویه شورون نام می‌بریم.

که این زاویه در صفحات مجاور هم معکوس می‌شوند بصورتیکه وقتی صفحات به یکدیگر محکم می‌شوند موجهای سطحی نقاط تماس زیادی برقرار می‌کنند که به همین دلیل صفحات مبدل می‌تواند از مواد بسیار نازک تا حدود ۶/۰ میلیمتر طراحی شوند. تغییرات زاویه حدود بین رنج ۶۵ و ۲۵ درجه می‌باشد که این زاویه تعیین کننده مشخصه‌های انتقال حرارت و افت فشار صفحه مبدل می‌باشد.

• تنوع در طراحی صفحات و چیدمان شیارها و سایز و زوایا
• سطح انتقال حرارت با توجه به امکان در تغییر تعداد صفحات و شکل بندی آن براحتی قابل وصول است.
• انتقال حرارت بهینه که بدلیل درهم بودن جریان و کوچکی قطر هیدرولیکی برای هر دو سیال عامل دارای ضریب انتقال حرارت بزرگ هستند.
• باتوجه به فشردگی صفحات سطح انتفال حرات به حجم ارزشمند است.
• اتلاف حرارت بسیار ناچیز دارد و نیاز به عایقکاری ندارد
• در حالت خراب واشر لاستیکی دو سیال تحت هیچ شرایطی مخلوط نمی‌شوند.
• مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای بدلیل توربولانس جریان درصد بسیار کمی رسوب گذاری دارد.

مبدل‌های صفحه‌ای بصورت ویژه‌ای فشرده هستند و در نرخ انتقال حرارت حرارت مشابه فضای محدودتری در مقایسه با مبدل‌های لوله دارد ضمن اینکه حجم کم و وزن کمتر و به طبع آن هزینه‌های کمتر در ساخت و بهره برداری و نگهداری را به همراه دارد. البته این نوع مبدل مانند همه تجهیزات صنعتی دارای محدودیتهائی هستند.

• حداکثر دما و با واشرهای مخصوص حداکثر
• حداکثر دبی جریان
• سطح انتقال حرارت
• ضریب انتقال حرارت
• واشرهای لاستیکی محدودیت در حداکثر دمای قابل دستیابی و فشار کارکرد و نوع سیال را برای طراحی این نوع مبدل‌ها ایجاد می‌کند. ضمناً هندسه پیچیده کانالهای جریان باعث افزایش ضریب اصطکاک در مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای می‌شوند.

علت اصلی عدم پیشرفت استفاده از این نوع مبدل‌های در صنایع محدودیت ساخت صفحات بزرگ به جهت محدودیت در پرسکاری و ساخت صفحات می‌باشد. که عملاً مبدل‌های حرارتی با اندازه‌های بیشتر از قابل ساخت نیستند یعنی در واقع بصرفه هم نیستند. دبی‌های بزرگ جریان باعث افت فشارهای اضافی خواهد شد که از این منظر باعث محدودیت در ظرفیت گرمائی می‌شود که در مرتبه بالاتر طراحی واشرها به ترتیبی نیست که در فشارو دماهای بالاتر بتوان از این نوع مبدلها سود جست.

مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای را نمی‌توان برای کولینگ هوا استفاده کرد و حتی برای تبادل حرارت در کوپلهای هوا-هوا و یا گاز-گاز نیز مناسب نیستند ضمناً سیالاتی با لزجت بالا بویژه وقتی خنک کاری مورد نظر باشد با توجه به اثرات توزیع جریان در این نوع مبدلها ناکارآمد جلوه می‌کنند. ضمناً سرعتهای کم جریان سیال کمتر از، ضرایب کوچک انتقال حرارت و به تبع آن بازدهی غیر بهینه را در مبدلهای صفحه‌ای ایجاد می‌کند که به همین علت در سرعتهای کمتر از نمی توان از این نوع مبدلها سود جست.

مبدلهای حرارتی صفحه‌ای برای انجام کندانس خیلی مناسب نیستند که این مورد بخصوص در مورد بخارها در خلا نسبی صدق می‌کند زیرا فاصله‌های باریک صفحات و توربولانس ایجاد شده باعث بوجود آمدن افت فشارهای قابل ملاحظه‌ای در سمت بخار می‌شود. هرچند با توجه به پیشرفتهای حاصل شده در حال حاضر مبدل‌های حرارتی صفحه‌ای با طراحی‌های ویژه را می توان در سیستم‌های تبخیر و کندانس نیز استفاده کرد. مسیرها و چیدمان جریان

واژه مسیر یا گذرگاه (passage) در مبدل‌های حرارتی صفحه ای به دسته‌ای از کانالها گفته می‌شود که در آنها جهت جریان یکسان باشد. شکل ذیل چیدمان تک مسیری را که بنام چیدمان "U"و "Z" اطلاق می‌شود را مشاهده می‌کنید که هر چهار دهنه ورودی و خروجی در صفحه سر همگرا هستند (fixed-head plate) که این خاصیت امکان دمونتاژ مبدل را برای تعمیر و نگهداری بدون ایجاد مشکل در سیستم لوله کشی خارجی آن را فراهم می‌کند ضمناً در این نوع چیدمان توزیع جریان توربولانس تر از چیدمان نوعZ می‌باشد.

چیدمان چند مسیره شامل مسیرهای متصل شده بشکل سری هستند که در شکل زیر چیدمان شکل بندی با دو مسیر و سه یا چهارکانال نمایش می‌دهند که باختصار آنرا و یا می نامند. این سیستم بجز صفحه مرکزی که در آن جریان هم جهت روان است دارای جریان مخالف جهت می‌باشد.

شکل زیر سیستم جریان دو مسیر –یک مسیر (شکل بندی نوع ۱/۲) را نشان می دهد که در آن یک سیال در مسیر خط چین و سیال دیگر در دو مسیر خط توپر جریان دارد. در این نوع چیدمان نیمی از مبدل دارای جریان مخالف و نصف دیگر دارای جریان هم جهت می‌باشد که از آن به عنوان سیستم نامتقارن نام برده می‌شود و اگر یکی از سیالهای مورد استفاده دارای دبی حجمی بزرگتر از دیگری و یا افت فشار مجاز کوچکتر از جریان دیگر باشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

چیدمانهای چند مسیره همیشه باید ورودی و خروجی مبدل در هر دو سر ثابت و متحرک وجود داشته باشد .معمولاً تعداد مسیرها، تعدادکانالها (مسبر جریان در دوصفحه مجاور )به ازای هر مسیر، برای دو سیال یکسان و بصورت متقارن باشد.

توزیع غیرمتقارن در هر سیستم با کانالهای متصل بهم منجمله مبدل‌های صفحه‌ای می تواند مشکل آفرین باشد که مسئله باید در طراحی این نوع سیستمهای حرارتی بسیارمورد توجه قرار گیرد.

مبدل‌های حرارتی صفحه ای با داشتن مشخصات خاص بطور گسترده ای در صنایع غذائی مورد استفاده قرار می گیرند که به دلیل همین خاصیت یعنی تعمیر و نگهداری آسان و تمیز کاری بسیار راحتر دامنه نفوذ خود را حتی تا صنعت خودرو سازی نیز گسترش داده است . کاربردهای عمومی مبدل‌های حرارتی صفحه ای اصولاً در شرایط فازی مایع – مایع و جریانهای توربولانس می باشد. از موارد بسیار مهم استفاده

برچسب ها : پروژه و تحقیق انواع مبدل های حرارتی و کارکرد آنها , انواع مبدل های حرارتی،مبدل حرارتی،exchanger،طراحی مبدل های حرارتی،مبدل‌های هوا خنک،مبدل‌های پوسته و لوله،م

پروژه و تحقیق ریخته گری تحت فشار و ریژه-

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 825 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 60 

این تحقیق در مورد ریخته گری تحت فشار و ریژه در 60 صفحه می باشد و در قالب ورد می باشد

پروژه و تحقیق  ریخته گری تحت فشار و ریژه-

مقدمه

ریخته‌گری تحت فشار یا دایکاست (به انگلیسی: Die casting) نوعی ریخته‌گری است که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می‌شود. در این سیستم بر خلاف روش‌های دیگر ریخته‌گری که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می‌رود ، مواد مذاب با فشار داخل قالب تزریق میشود و در همان  حالت یعنی تحت فشار مواد مذاب منجمد می شود و امکان تولید قطعات با استحکام بالا را می‌دهد. ریخته‌گری تحت فشار کوتاه‌ترین راه تولید یک محصول ازفلز می‌باشد. یکی از مزایای این روش، تولید قطعات بسیار نازک و همچنین با استحکام بسیار زیاد می‌باشد که ساخت آن توسط روش‌های دیگر ریخته گری  تقریباً غیرممکن می‌باشد. دراین روش از قالب‌های فلزی استفاده می‌شود. تفاوت اساسی روش‌های تحت فشار ریژه در روش پُر شدن قالب است. در روش ریژه پر شدن قالب براساس نیروی ثقل مذاب می‌باشد در حالی که درریخته گری تحت فشار، پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می‌گیرد. به همین دلیل در روش ریخته‌گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده‌تر وجود داشته و از لحاظ مک و حفره‌های گازی و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته‌گری در قالب‌های ریژه دارد

ریخته‌گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو دسته تقسیم می‌شود:

۱-ریخته‌گری تحت فشار بالا

۲-ریخته‌گری تحت فشار کم

روش ریخته‌گری تحت فشاربالا کاربرد وسیع‌تری نسبت به روش ریخته‌گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به آن (ریخته‌گری تحت فشار) و یا (دایکاست) گفته می‌شود؛ بنابراین زمانی که اصطلاح تحت فشار آورده شد، مقصود ریخته‌گری تحت فشار بالا می‌باشد از جنبه ای دیگر به دو دسته زیر تقسیم می شود:

پرتال جامع انرژی

مزایای ریخته گری تحت فشار Die Casting

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود. این سیستم بر خلاف سیستم هایی که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می رود، دارای قابلیت تولید قطعات محکم و بدون مک (حفره های درونی) می باشد. دای کاست سریع ترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد.

مزایای ریخته گری تحت فشار: 
1- تولید انبوه و با صرفه 
2- تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک 
3- تولید قطعات پیچیده 
4- قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی برخوردار است. 
5- قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد. 
6- در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار: 
1- هزینه بالا 
2- وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد. 
3- از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشین های دایکاست: 
این ماشین ها دو نوع کلی دارند: 
1- ماشین های با محفظه تزریق سرد: Cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند AL و Cu و mg تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود. 
2- ماشین های با محفظه تزریق گرم: Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیت های سیستم سرد کار افقی: 
1- لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق 
2- طولانی بودن مراحل کاری 
3- امکان به وجود آمدن نقص در قطعه به دلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور

بسته نگه داشتن قالب: (قفل قالب DIE LOCK) 
فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب می باشد تا از فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق به وجود می آید و باعث پاشیدن فلز از سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانس های اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالب های دایکاست به صورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت (طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک (طرف بیرون انداز) بسته می شود. قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگه داشتن هر دو نیمه قالب طی تزریق، بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روش های مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید. روش دیگر اتصال با فرم به کمک قفل و بندهای مکانیکی صورت می گیرد. این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند. در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

قالب های دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانال هایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق –راهگاه- گلویی گفته می شود. هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود.

بعضی قطعاتی که با دای کستینگ تولید می شوند عبارتند از: کاربراتورها، موتورها، قطعات ماشین های اداری، قطعات لوازم کار، ابزارهای دستی و اسباب بازی ها. وزن اکثر قطعات ریختگی این فرآیند از کمتر از 90 گرم تا حدود 25 کیلوگرم تغییر می کند.

منبع: http://www.metallurgyis.ir/ftopicp-215-.htm

ریخته گری تحت فشار (دایکاست): عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های چند تکه پرس می شود.بنابراین عمل پرکردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای تحت تاثیر نیرود وزن نیست ،بلکه عمدتاٌ بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی صورت می پذیرد به این ترتیب هنگام عمل ریختن ، جریانهای سیالی با سرعت بالا به وجود می آیند تا اینکه بالاخره در انتهای پرکردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل می شود .
ریخته گری تحت فشار از درون ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است . وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است . اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه  محدودیت هایی دارد ، زیرا پر کردن قالب فقط تحت تاثیر نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعت های بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست . بر این اساس قطعات ریختگی جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند . در ریخته گری تحت فشار ( دایکاست ) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل  حفره قالب فشرده می شود . تاثیر فشار را که در اثر آن فلز مایع از درون باریکترین سطوح مقاطع نیز جریان می یابد و به دیواره قالب برخورد می کند برای تطبیق دقیق قطعه ریختگی با شکل قالب با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد ، بویژه اینکه این روش نه فقط بهره وری بالایی را میسر می سازد ، بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز نیز می باشد .

گرم كردن قالب :

قالب دایكاست بایستی بر روی ماشین دایكاست قبل از شروع بكار تا دمای لازم  گرم گردد. تحت هیچ شرایطی نبایستی با یك قالب سرد و یا به قدر كافی خنك نشده ریخته گری را آغاز نمود ،  در غیر این صورت تنش های حرارتی بالایی در سطح خارجی قالب پدید می آیند ، كه معمولاً از بین نمی روند و باعث تشكیل تركهای زود رس ناشی از سوختگی می گردند .

دمای گرم كردن قالب بایستی تقریباً به اندازه میانگین دمای قالب که برای ریخته گری ضروری است باشد ( آلیاژ آلومینیم از ۲۵۰ تا ۳۱۰ ) بطور كلی اگر در مرز بالای درجه حرارت های توصیه شده برای قالب بهتر بوده و طول عمر قالب می تواند بطور قابل ملاحظه ای افزایش یابد ، زیرا اختلاف بین دمای ریخته گری و دمای قالب كمتر است . اندازه تنش های متناوب حرارتی به عنوان عامل تشكیل ترك های ناشی از سوختگی به دمای قالب بستگی دارد . هر چه افت حرارتی بین دمای ریختگری و دمای قالب كمتر باشد ، به همان نسبت نیز انبساط در سطح خارجی قالب و خطر  ایجاد ترك كمتر است.

خنك كردن قالب :

درهر سیكل تزریقی گرما به قالب دایكاست انتقال می یابد برای بدست اوردن قطعه تزریقی بایستی فلز مذاب منجمد ، تا دمای انجماد سرد گردد. برای اینكه  بتوان قطعه تزریقی را از قالب گرفت  و یا به بیرون پرتاب نمود ، بایستی آنرا تا دمای باز هم پایین تر خنك نمود . این بدان معنی است که برای خنك كردن مطلوب فلز تزریقی بایستی مقداری گرمای زیادی از طرف قالب دریافت و انتقال داده شود. خواص حرارتی جنس ماده قالب به گونه أی كه این تخلیه گرمایی امكانپذیر می گردد اما بایستی این گرما از خود قالب هم خارج شود و این وظیفه سیستم خنك كننده قالب است . به عنوان ماده خنك كننده ، معمولاً از آب و بعضاً نیز از روغن موجود در دستگاههای تنظیم دما ، در صورتی كه هم برای گرم كردن و هم برای خنك كردن بكار رود استفاده می شود .

برای قطعات تزریقی كوچك و یا جدار بسیار نازك ممكن است بتوان از خنك كردن قالب بطور كامل صرف نظر نمود ، به شرطی كه گرمای ارائه شده از طریق افزایش تعداد تزریق ها بیشتر از گرمای پس داده شده به بهترین وجه از طریق تشعشع ، همرفت و هدایت نباشد . طبیعی  است كه این موضوع برای ریخته گری آلیاژ های با دمای ذوب نسبتاً پایین هم مانند قطعات دایكاست كوچك و  جدار نازك سرب و قلع صادق است .

حتی د رقطعات دایكاست جدار ضخیم هم گاه نیازی به خنك كردن قالب نیست ولی معمولاً در ماشین های اتوماتیك سریع با محفظه ضروری است .

برا ی خنك كردن قالب، كانال هایی در قالب دایكاست برای جریان یافتن ماده خنك كننده تعبیه می گردد این كانال ها بطرف ناحیه ای از قالب كه با قطعه تماس دارد هدایت می شوند یعنی  جایی كه انتقال گرما از قطعه تزریقی یه سمت قالب آغاز می گردد اگر صفحه قالب فاقد مغزی قالب باشد كانال های خنك كن در داخل صفحه قالب فاقد مغزی قالب باشد كانال های خنك كن در داخل صفحه قالب سوراخ كاری شده و به مدار سیستم خنك كننده مربوط متصل می گردد.

كانال های خنك كن در قسمتی از قالب كه بایستی خنك گردد به روش های گوناگون طراحی می گردند . نحوه  هدایت كانال بایستی طور انتخاب شود كه بخصوص ناحیه ای از قالب كه پشت حفره قالب قرار دارد بتواند خوب خنك گردد.

كانال های درون قالب به صورت مستقیم هدایت می شوند اما درعین حال تغییر زاویه و تطبیق این كانال ها به لبه های قالب هم امكانپذیر است .

تخلیه هوای قالب :

یكی از شرایط مهم برای تولید قطعات مهم تولید تزریقی بدون عیب آن است كه در موقع تزریق مقدار گازهای محبوس در ساختار قطعه محبوس در ساختار قطعه تا حد امكان كم باشد . و این تعداد كم تخلخلهای گازی با ابعاد كوچك میكروسكوپی به هم فشرده شوند . بدین ترتیب دو خواسته مطرح می گردد .

دراین شیوه فلز مذاب را با فشار زیادی (چند هزار پوند بر اینچ مربع) به داخل قالب می رانند و مذاب در تمام طول مدت انجماد در همان فشار نگه داشته می شود. با كمك این روش می توان قطعاتی با ظرافت عالی تولید كرد.

از آنجا كه قالب های مصرفی را غالباً از فولاد ابزار سخت می سازند (چدن تحمل فشارهای زیاد را ندارد) عموماً پر هزینه اند. به منظور امكان باز كردن قطعه، قالب باید حداقل ۲ تكه باشد ولی غالباً خیلی پیچیده تر از این است و دارای قسمتهای مختلفی است كه در جهات متفاوت حركت می كنند. به علاوه هر قسمت باید دارای كانال های عبور آب سرد و بیرون انداز قطعه باشد. اینها سبب می گردد قیمت هر دست قالب از اینگونه قالبها بسیار گران قیمت باشد. 
دستگاههایی كه برای ریخته گری تحت فشار به كار می روند اساساً بر دو نوع هستند.

۱- دستگاه با مخزن داغ.
همانطور كه در تصویر مشاهده می شود،دستگاه با مخزن داغ (گردن غازی) دارای لوله ای
غوطه ور به شكل گردن غاز در حوضچه فلز مذاب است. یك پیستون مكانیكی مذاب را با فشار از داخل لوله گردن غازی به قالب میراند و در آنجا سریعاً انجماد صورت می گیرد. سرعت عمل این نوع دستگاهها زیاد است و امتیاز مشخص آنها این است كه تزریق فلز ازهمان مخزنی كه در آن ذوب
می شود صورت می گیرد. این روش را نمی توان برای فلزات با نقطه ذوب بالا به كار برد. در ریخته گری آلومینیوم،مذاب این فلز تمایل به جذب آهن از تجهیزات ریخته گری دارد. در نتیجه از

برچسب ها : پروژه و تحقیق ریخته گری تحت فشار و ریژه- , ریخته گری تحت فشارقالب ریخته گریریخته گری ریژه ریخته گری انواع ریخته گریریخته گری تحت فشار Die casting دیکاست ریژه

پروژه و تحقیق سند بلاست و انواع آن

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 3243 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 50 

این تحقیق در مورد سند بلاست و انواع آن در 50 صفحه و در قالب ورد می باشد

پروژه و تحقیق سند بلاست و انواع آن

مقدمه:

سندبلاست (Sand Blast) یا همان ساب پاشی (Abrasive blasting) فرایندی است که طی آن ذرات ریز ساینده بر روی سطح فلز با فشار هوا پاشیده می شوند تا ناصافی های سطحی را گرفته و سطح فلز را برای رنگ آمیزی آماده کنند. به عبارت دیگر سندبلاست فرآیند سیلیس پاشی، پرتاب ماسه و شن با فشار بسیار زیاد هوا است .

پس از سندبلاست کردن سطح ، بنا بر کیفیت سندبلاست ، گرد و خاک، مواد زائد ، رنگ و ... از روی سطح فلز پاک می شود.

هدف از سند بلاست:

• پولیش سطحی
• زنگ زدایی
• ماسه زدایی
• تمیز کاری انواع قالبهای صنعتی
• آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاریهای صنعتی - تزئینی یا رنگ.
• حک کردن نوشته رویسطوح شیشه ای ، چوبی ،سرامیک و ... 

دستگاه سندبلاست

انواع دستگاه های سندبلاست:

پرکاربردترین آنها در صنعت دستگاههای سندبلاست ( ایربلاست ) سیار میباشند .

صنعتی ترین و تخصصی ترین ابزار در این تکنیک نیز دستگاههای سندبلاست ( ایربلاست ) کابینی می باشند .

و هنری ترین ابزار در این رشته دستگاههای سندبلاست شیشه هستند .

سندبلاست مخازن

برای رنگ آمیزی مخازن ذخیره و همچنین برای پوشش مخازن با اپوکسی لازم است تا ابتدا سطح سند بلاست شود.

ابتدا کلیه وسایل و تجهیزات و مصالح مورد نیاز از قبیل کمپرسور باد، میکسر بادی، همزن، پمپ ارلس، ماسه و داربست به پای کار انتقال می یابد. کلیه ماشین آلات ، تجهیزات ، ابزار و مصالح مورد استفاده در عملیات های سند بلاست و رنگ آمیزی باید مطابق استاندارد های ذیربط بوده و مورد تایید واحد نظارت پروژه باشد.

با لحاظ شرایط جوی و مساعد بودن هوا سندبلاست که عمدتاً بر اساس استاندارد سوئدی SA2 1/2 انجام  می گیرد، شروع و پس از اتمام سندبلاست هر ناحیه در همان روز 20 دقیقه بعد از هواگیری و تمیز نمودن سطح کار لایه اولیه رنگ (پرایمر) اتیل سیلیکات یا زینک ریچ اپوکسی اعمال می گردد. اجرای رنگ آمیزی مراحل بعدی و لایه های میانی و نهایی باید پس از شتشوی سطح کار با دستگاه واتر جت و خشک شدن سطح صورت می پذیرد. البته قبل از رنگ آمیزی هر لایه عملیات تاچ آپ در محل هایی مثل لبه ها و گوشه های کار و محل درز جوشها و نقاطی که احیاناً عیوبی وجود داشته باشد انجام می شود. در هر مرحله و پس از 24 تا 48 ساعت بر روی سطح خارجی مخزن و تا 72 ساعت برروی سطح داخلی مخزن البته پس از تایید دستگاه نظارت و رعایت مسائل فنی از قبیل ضخامت مناسب لایه، تمیزی کار و عدم وجود شُره رنگ، آور اسپری (Over Spray) ، خلل و فرج سطح رنگ و هر نوع عیب دیگر، عملیات رنگ آمیزی لایه بعدی اجرا می شود.

نکات

به منظور رعایت ایمنی و بهداشت کار در داخل مخزن باید از فن های ضد جرقه استاندارد و داربست بندی مطمئن استفاده گردد.

هنگام رنگ آمیزی باید توجه داشت که نوع تیپ های مورد استفاده بر روی گان ایرلس طبق استاندارد کارخانه سازنده رنگ باشد.

سندبلاست نوع SA 2 1/2 با مس باره باید بطوری انجام گردد که تمامی میل اسکیل های روی سطح کار و درون خلل و فرج سطح خارج و کاملاً تمیز شود بطوری که سطح تماماً به رنگ آلومینیومی بشود.

میزان زبری سطح فلز پس از سندبلاست آن توسط دستگاه رافنس گیج اندازه گیری می شود.

هنگامی که نقاش شروع به رنگ آمیزی می کند باید فاصله گان خود را تا سطح کار حدود 50 سانتی متر  و  با زاویه ای نسبتاً مایل ثابت نگه دارد تا از آور اسپری شدن سطح جلو گیری نموده و رنگ را نیز هدر ندهد و یک سطح یکنواخت بدست دهد.

در زمانهایی که سطح فلز دچار رطوبت و شبنم می باشد اجرای سندبلاست ممنوع می باشد. همچنین اجرای عملیات سند بلاست با سلیس یا مس باره خیس یا شبنم زده مجاز نمی باشد.

رنگ لایه نهایی (فاینال) باید بطوری اجرا شود که هیچگونه سایه روشن روی سطح رنگ آمیزی شده دیده نشود و یک رنگ کامل و یکدست اجرا گردد.

هنگام رنگ آمیزی نقاش باید یک دستگاه وت گیج (تر سنج) در دست داشته باشد و ضخامت رنگ خود را در مراحل مختلف اجرا مورد ارزیابی قراردهد تا میزان پاشش رنگ بر روی سطح را کنترل نماید.

میزان چسبندگی رنگ پس از اعمال هر لایه و سفت شدن آن باید بوسیله ابزار تست چسبندگی از قبیل نوار سنجش چسبندگی بر اساس استاندارد های ذیربط مورد ارزیابی قرار گیرد.

هر نوع عیب و نقص احتمالی بر روی سطح نهایی باید بگونه ای ترمیم گردد که سطح نهایی کار یکداستیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود.

کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده  در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود.

چسبندگی لایه پرایمر اتیل سلیکات باید به گونه ای باشد که حداکثر یک دقیقه پس از اعمال رنگ نتوان با خراش ناخن یا شئی فلزی لایه رنگ را از سطح جدا کرد.

معمولاً شرکت مجری رنگ آمیزی و تولید کننده رنگ مشترکاً کار اجرا شده را به مدت دو سال از حیث هر نوع کیفیتی گارانتی می نمایند. این شرکت با توجه به سوابق کاری اجرا شده و در صورت استفاده از مواد با کیفیت تولید شده توسط شرکتهای مورد تایید شرکت نفت کیفیت کار را به مدت پنج سال گارانتی  می نماید.

کلیه مراحل کار از حیث کیفیت اجرا، هماهنگی های کارگاهی  و مدیریت مناسب نیروی انسانی توسط یک نفر سوپروایزر رنگ و یک نفر کنترل کیفی مدیریت و کنترل می گردد. دریافت پرمیت، تحویل به موقع و با کیفیت کار سندبلاست و رنگ آمیزی و نیز دریافت تایید مراحل مختلف رنگ آمیزی و نظارت بر ایمنی کار و همچنین اطمینان از حصول کیفیت کار از جمله وظایف افراد ذکر شده می باشد.

سطوح حساس و تجهیزات متصل به محل اجرای عملیات و سطوحی که از جنس غیر کربن استیل هستند قبل از سندبلاست باید توسط کاور پوشانده شود.

کلیه تستها از قبیل ضخامت سنجی بر اساس روشهای اعلام شده در استاندارد SSPC-PA2 انجام      می گیرد. تمامی دستگاههای مورد استفاده  در تستها باید بطور مداوم کالیبره شود. دستگاه میکرو تست باید بعد از هر اندازه گیری توسط کالیبراسیون آن دستگاه کالیبره شود.

چسبندگی لایه پرایمر اتیل سلیکات باید به گونه ای باشد که حداکثر یک دقیقه پس از اعمال رنگ نتوان با خراش ناخن یا شئی فلزی لایه رنگ را از سطح جدا کرد.

معمولاً شرکت م

برچسب ها : پروژه و تحقیق سند بلاست و انواع آن , سند بلاست و انواع آن،sand blast،سندبلاست فلزات،سند بلاست چوب،سندبلاست شیشه، انواع سندبلاست

پاورپوینت اجزای پکیج موتورخانه ساختمان

دسته: مکانیک 
بازدید: 6 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 3635 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 46 

پاورپوینت اجزای پکیج موتورخانه ساختمان شامل 46 اسلاید است و برای دانشجویان مکانیک و تاسیسات کاربرد دارد در ادامه ابتدا بخشی از متن این پاورپوینت را برای شما آورده ایم ، سپس فهرست مطالب و در انتها تصویری از پیش نمایش اسلایدهای این پاورپوینت را برای شما قرار داده ایم تا بتوانید جزئیات آن را مشاهده کنید و در صورت تمایل در ادامه مطلب آن را دانلو

پاورپوینت اجزای پکیج موتورخانه ساختمان

مقدمه

پکیج یک موتورخانه کامل در قالب یک دستگاه ایمن زیبا و بادوام علاوه بر تامین آبگرم مصرفی بهداشتی ،

گرمایش مطلوب منازل ،ساختمانهای ویلائی وآپارتمان ها را تامین می کند.

 مزایا و قابلیت های آن عبارت است از : 

1-استقلال هر واحد مسکونی در تامین گرمایش و آبگرم مصرفی

2-راندمان حرارتی بالا با صرفه جوئی در مصرف سوخت

3-سهولت در نصب و راه اندازی وسرویس ونگهداری

4-عدم اشغال فضای مفید وکارکرد آرام وبدون سروصدا در داخل ساختمان

اجزا تشکیل دهنده این دستگاه شامل :

مشعل،کلاهک تعدیل،پمپ مدار گرم کننده مبدلهای حرارتی،مخزن کویل دار ،منبع انبساط بسته،

شیر اطمینان حساس بـه فشــار،شیـر هواگیری خودکار،ترمومتر-مانومتر،ترموستات،شیرهای زمستانی-تابستانی،

شیر کنترل گاز، برد الکترونیک که بـرای آشنـائـی بیشتر توضیحاتی درباره اجزاء اصلی ارائه میگردد....

 فهرست مطالب

مقدمه

شرایط محل نصب

ظرفیت حرارتی

ساختمان پکیج

مشعلها گازی و گازوئیلی

مشعلهای گازوئیلی

اجزای مشعل گازوئیلی

الکتروموتور

ونتیلاتور

پمپ گازوئیل

اجزای شیر تنظیم فشار پمپ

طرز کار پمپ

شیر برقی

کوپلینگ

نازل

ترانسفورماتور

الکترود های جرقه

شعله پخش کن

فتوسل

كنترل اصلی مشعل

پایه رله

فیلتر گازوئیل

مشعل های گازی

شرح قطعات مشعل

عنوان : اجزای پکیج موتورخانه ساختمان

فرمت : پاورپوینت

حجم :  3.63 مگابایت

تعداد صفحات : 46

تصویر پیش نمایش اسلایدهای این پاورپوینت:

برچسب ها : پاورپوینت اجزای پکیج موتورخانه ساختمان , اجزای پکیج موتورخانه ساختمان , پاورپوینت اجزای پکیج موتورخانه ساختمان , دانلود پاورپوینت اجزای پکیج موتورخانه ساختما

فیبر نوری

دسته: مکانیک 
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 2718 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 45 

این پاورپوینت در مورد فیبر نوری می باشد در 45 اسلاید جامع

فیبر نوری

فیبر نوری یكی از محیط های انتقال داده با سرعت بالا است . امروزه از فیبر نوری در موارد متفاوتی نظیر: شبكه های تلفن شهری و بین شهری ، شبكه های كامپیوتری و اینترنت استفاده بعمل می آید. فیبرنوری رشته ای از تارهای شیشه ای بوده كه هر یك از تارها دارای ضخامتی معادل تار موی انسان را داشته و از آنان برای انتقال اطلاعات در مسافت های طولانی استفاده می شود.

مبانی فیبر نوری

فیبر نوری ، رشته ای از تارهای بسیار نازك شیشه ای بوده كه قطر هر یك از تارها نظیر قطر یك تار موی انسان است . تارهای فوق در كلاف هائی سازماندهی و كابل های نوری را بوجود می آورند. از فیبر نوری بمنظور ارسال سیگنال های نوری در مسافت های طولانی استفاده می شود.

مزایای فیبر نوری

فیبر نوری در مقایسه با سیم های های مسی دارای مزایای زیر است :

• ارزانتر. هزینه چندین كیلومتر كابل نوری نسبت به سیم های مسی كمتر است.
• نازك تر. قطر فیبرهای نوری بمراتب كمتر از سیم های مسی است.
• ظرفیت بالا. پهنای باند فیبر نوری بمنظور ارسال اطلاعات بمراتب بیشتر از سیم مسی است.
• تضعیف ناچیز. تضعیف سیگنال در فیبر نوری بمراتب كمتر از سیم مسی است.
• سیگنال های نوری . برخلاف سیگنال های الكتریكی در یك سیم مسی ، سیگنا ل ها ی نوری در یك فیبر تاثیری بر فیبر دیگر نخواهند داشت.
• مصرف برق پایین . با توجه به سیگنال ها در فیبر نوری كمتر ضعیف می گردند ، بنابراین می توان از فرستنده هائی با میزان برق مصرفی پایین نسبت به فرستنده های الكتریكی كه از ولتاژ بالائی استفاده می نمایند ، استفاده كرد.
• سیگنال های دیجیتال . فیبر نور ی مناسب بمنظور انتقال اطلاعات دیجیتالی است.
• غیر اشتعال زا . با توجه به عدم وجود الكتریسیته ، امكان بروز آتش سوزی وجود نخواهد داشت.
• سبك وزن . وزن یك كابل فیبر نوری بمراتب كمتر از كابل مسی (قابل مقایسه) است.
• انعطاف پذیر . با توجه به انعظاف پذیری فیبر نوری و قابلیت ارسال و دریافت نور از آنان، در موارد متفاوت نظیر دوربین های دیجیتال با موارد كاربردی خاص مانند : عكس برداری پزشكی ، لوله كشی و ...استفاده می گردد.

با توجه به مزایای فراوان فیبر نوری ، امروزه از این نوع كابل ها در موارد متفاوتی استفاده می شود. اكثر شبكه های كامپیوتری و یا مخابرات ازراه دور در مقیاس وسیعی از فیبر نوری استفاده می نماین

بخش های مختلف فیبر نوری

یك فیبر نوری از سه بخش متفاوت تشكیل شده است :

هسته (Core)

هسته نازك شیشه ای در مركز فیبر كه سیگنا ل های نوری در آن حركت می نمایند.

روكش Cladding  بخش خارجی فیبر بوده كه دورتادور هسته را احاطه كرده و باعث برگشت نورمنعكس شده به هسته می گردد.

بافر رویه Buffer Coating  

روكش پلاستیكی كه باعث حفاظت فیبر در مقابل رطوبت و سایر موارد آسیب پذیر ، است .

انواع فیبر نوری

صدها و هزاران نمونه از رشته های نوری فوق در دسته هائی سازماندهی شده و كابل های نوری را بوجود می آورند. هر یك از كلاف های فیبر نوری توسط یك روكش هائی با نام Jacket محافظت می گردند. فیبر های نوری در دو گروه عمده ارائه می گردند:

فیبرهای تك حالته (Single-Mode)

 بمنظور ارسال یك سیگنال در هر فیبر استفاده می شود نظیر : تلفن

فیبرهای چندحالته Multi-Mode

بمنظور ارسال چندین سیگنال در یك فیبر استفاده می شود( نظیر : شبكه های كامپیوتری)

فیبرهای تك حالته دارای یك هسته كوچك ( تقریبا" ۹ میكرون قطر ) بوده و قادر به ارسال نور لیزری مادون قرمز ( طول موج از ۱۳۰۰ تا ۱۵۵۰ نانومتر) می باشند. فیبرهای چند حالته دارای هسته بزرگتر ( تقریبا" ۵ / ۶۲ میكرون قطر ) و قادر به ارسال نورمادون قرمز از طریق LED می باشند 

ارسال نور در فیبر نوری

فرض كنید ، قصد داشته باشیم با استفاده از یك چراغ قوه یك راهروی بزرگ و مستقیم را روشن نمائیم . همزمان با روشن نمودن چراغ قوه ، نور مربوطه در طول مسیر مسفقیم راهرو تابانده شده و آن را روشن خواهد كرد. با توجه به عدم وجود خم و یا پیچ در راهرو در رابطه با تابش نور چراغ قوه مشكلی وجود نداشته و چراغ قوه می تواند ( با توجه به نوع آن ) محدوده مورد نظر را روشن كرد. در صورتیكه راهروی فوق دارای خم و یا پیچ باشد ، با چه مشكلی برخورد خواهیم كرد؟

در این حالت می توان از یك آیینه در محل پیچ راهرو استفاده تا باعث انعكاس نور از زاویه مربوطه گردد.در صورتیكه راهروی فوق دارای پیچ های زیادی باشد ، چه كار بایست كرد؟ در چنین حالتی در تمام طول مسیر دیوار راهروی مورد نظر ، می بایست از آیینه استفاده كرد. بدین ترتیب نور تابانده شده توسط چراغ قوه (با یك زاویه خاص) از نقطه ای به نقطه ای دیگر حركت كرده ( جهش كرده و طول مسیر راهرو را طی خواهد كرد). عملیات فوق مشابه آنچیزی است كه در فیبر نوری انجام می گیرد.

تكنولوژی ( فن آوری ) فیبر نوری

نور، در كابل فیبر نوری از طریق هسته (نظیر راهروی مثال ارائه شده ) و توسط جهش های پیوسته با توجه به سطح آبكاری شده ( Cladding) ( مشابه دیوارهای شیشه ای مثال ارائه شده ) حركت می كند.( مجموع انعكاس داخلی ) . با توجه به اینكه سطح آبكاری شده ، قادر به جذب نور موجود در هسته نمی باشد ، نور قادر به حركت در مسافت های طولانی می باشد. برخی از سیگنا ل های نوری بدلیل عدم خلوص شیشه موجود ، ممكن است دچار نوعی تضعیف در طول هسته گردند. میزان تضعیف سیگنال نوری به درجه خلوص شیشه و طول موج نور انتقالی دارد. ( مثلا" موج با طول ۸۵۰ نانومتر بین ۶۰ تا ۷۵ درصد در هر كیلومتر ، موج با طول ۱۳۰۰ نانومتر بین ۵۰ تا ۶۰ درصد در هر كیلومتر ، موج با طول ۱۵۵۰ نانومتر بیش از ۵۰ درصد در هر كیلومتر

سیستم رله فیبر نوری

بمنظور آگاهی از نحوه استفاده فیبر نوری در سیستم های مخابراتی ، مثالی را دنبال خواهیم كرد كه مربوط به یك فیلم سینمائی و یا مستند در رابطه با جنگ جهانی دوم است . در فیلم فوق دو ناوگان دریائی كه بر روی سطح دریا در حال حركت می باشند ، نیاز به برقراری ارتباط با یكدیگر در یك وضعیت كاملا" بحرانی و توفانی را دارند. یكی از ناوها قصد ارسال پیام برای ناو دیگر را دارد.كاپیتان ناو فوق پیامی برای یك ملوان كه بر روی عرشه كشتی مستقر است ، ارسال می دارد. ملوان فوق پیام دریافتی را به مجموعه ای از كدهای مورس ( نقطه و فاصله ) ترجمه می نماید. در ادامه ملوان مورد نظر با استفاده از یك نورافكن اقدام به ارسال پیام برای ناو دیگر می نماید.

یك ملوان بر روی عرشه كشتی دوم ، كدهای مورس ارسالی را مشاهده می نماید. در ادامه ملوان فوق كدهای فوق را به یك زبان خاص ( مثلا" انگلیسی ) تبدیل و آنها را برای كاپیتان ناو ارسال می دارد. فرض كنید فاصله دو ناو فوق از یكدیگر بسار زیاد ( هزاران مایل ) بوده و بمنظور برقرای ارتباط بین آنها از یك سیتستم مخابراتی مبتنی بر فیبر نوری استفاده گردد.

سیستم رله فیبر نوری از عناصر زیر تشكیل شده است :

فرستنده . مسئول تولید و رمزنگاری سیگنال های نوری است .

فیبر نوری مدیریت سیكنال های نوری در یك مسافت را برعهده می گیرد.

بازیاب نوری . بمنظور تقویت سیگنا ل های نوری در مسافت های طولانی استفاده می گردد.

• دریافت كننده نوری . سیگنا ل های نوری را دریافت و رمزگشائی می نماید.

در ادامه به بررسی هر یك از عناصر فوق خواهیم پرداخت .

فرستنده

وظیفه فرستنده، مشابه نقش ملوان بر روی عرشه كشتی ناو فرستنده پیام است . فرستنده سیگنال های نوری را دریافت و دستگاه نوری را بمنظور روشن و خاموش شدن در یك دنباله مناسب ( حركت منسجم ) هدایت می نماید. فرستنده ، از لحاظ فیزیكی در مجاورت فیبر نوری قرار داشته و ممكن است دارای یك لنز بمنظور تمركز نور در فیبر باشد. لیزرها دارای توان بمراتب بیشتری نسبت به LED می باشند. قیمت آنها نیز در مقایسه با LED بمراتب بیشتر است . متداولترین طول موج سیگنا ل های نوری ، ۸۵۰ نانومتر ، ۱۳۰۰ نانومتر و ۱۵۵۰ نانومتر است .

بازیاب ( تقویت كننده ) نوری

همانگونه كه قبلا" اشاره گردید ، برخی از سیگنال ها در مواردیكه مسافت ارسال اطلاعات طولانی بوده ( بیش از یك كیلومتر ) و یا از مواد خالص برای تهیه فیبر نوری ( شیشه ) استفاده نشده باشد ، تضعیف و از بین خواهند رفت . در چنین مواردی و بمنظور تقویت ( بالا بردن ) سیگنا ل های نوری تضعیف شده از یك یا چندین " تقویت كننده نوری " استفاده می گردد. تقویت كننده نوری از فیبرهای نوری متععدد بهمراه یك روكش خاص (doping) تشكیل می گردند. بخش دوپینگ با استفاده از یك لیزر پمپ می گردد . زمانیكه سیگنال تضعیف شده به روكش دوپینگی می رسد ، انرژی ماحصل از لیزر باعث می گردد كه مولكول های دوپینگ شده، به لیزر تبدیل می گردند. مولكول های دوپینگ شده در ادامه باعث انعكاس یك سیگنال نوری جدید و قویتر با همان خصایص سیگنال ورودی تضعیف شده ، خواهند بود.( تقویت كننده لیزری)

دریافت كننده نوری

وظیفه دریافت كننده ، مشابه نقش ملوان بر روی عرشه كشتی ناو دریافت كننده پیام است. دستگاه فوق سیگنال های دیجیتالی نوری را اخذ و پس از رمزگشائی ، سیگنا ل های الكتریكی را برای سایر استفاده كنندگان ( كامپیوتر ، تلفن و ... ) ارسال می نماید. دریافت كننده بمنظور تشخیص نور از یك "فتوسل" و یا "فتودیود" استفاده می كند.

فیبرهای نوری رشته های بلند و نازکی از شیشه بسیار خالصند که ضخامتی در حدود قطر موی انسان دارند. آنها در بسته هایی بنام کابل‌های نوری کنار هم قرار داده می‌شوند و برای انتقال سیگنال‌های نوری در فواصل دور مورد استفاده قرار می‌گیرند. از آنها همچنین برای عکسبرداری پزشکی و معاینه های فنی در مهندسی مکانیک استفاده می‌شود. 

اگر با دقت به یک رشته فیبر نوری نگاه کنید، می بینید که از قسمت‌های زیر ساخته شده :

• هسته _ هسته بخش مرکزی فیبر است که از شیشه ساخته شده و نور در این قسمت سیر می‌کند.     
• لایه روکش _ واسطه شفافی که هسته مرکزی فیبر نوری را احاطه می‌کند وباعث انعکاس نور به داخل هسته می‌شود.
• روکش محافظ _ روکشی پلاستیکی که فیبر نوری در برابر رطوبت و آسیب دیدن محافظت می‌کند.

صدها یا هزاران عدد از این رشته های فیبر نوری بصورت بسته ای در کنار هم قرار داده می‌شوند که به آن کابل نوری گویند. این دسته از رشته های فیبر نوری با یک پوشش خارجی موسوم به ژاکت یا غلاف محافظت می‌شوند.

فیبرهای نوری دو نوعند :

1. فیبرهای نوری تک وجهی: این نوع از فیبرها، هسته های کوچکی دارند ( قطری در حدود inch (4-) 10x 5/3  یا   9 میکرون ) و می‌توانند نور لیزر مادون قرمز ( با طول موج 1300 تا 1550 نانومتر ) را درون خود هدایت کنند.
2. فیبرهای نوری چند وجهی: این نوع از فیبرها هسته های بزرگتری دارند ( قطری در حدود inch (3-) 10x 5/2 یا  5/62  میکرون ) و نور مادون قرمز گسیل شده از دیودهای نوری موسوم به LED ها را ( با طول موج 850 تا 1300 نانومتر ) درون خود هدایت می‌کنند.

برخی از فیبرهای نوری از پلاستیک ساخته می‌شوند. این فیبرها هسته بزرگی ( با قطر 4 صدم inch یا یک میلیمتر ) دارند و نور مرئی قرمزی را که از LED ها گسیل می‌شود ( و طول موجی برابر با 650 نانومتر دارد ) هدایت می‌کنند.

بیایید ببینیم طرز کار فیبر نوری چیست.

یک فیبر نوری چگونه نور را هدایت می‌کند؟

فرض کنید می‌خواهید یک باریکه نور را بطور مستقیم و در امتداد یک کریدور بتابانید. نور براحتی در خطوط راست سیر می‌کند و مشکلی ازین جهت نیست. حال اگر کریدور مستقیم نباشد و در طول خود خمیدگی داشته باشد چگونه نور را به انتهای آن می‌رسانید؟

برای این منظور می‌توانید از یک آینه استفاده کنید که در محل خمیدگی راهرو قرار می‌گیرد و نور را در جهت مناسب منحرف می‌کند. اگر راهرو خیلی پیچ در پیچ باشد و خمهای زیادی داشته باشد چه؟ می‌توانید دیوارها را با آینه بپوشانید و نور را به دام بیندازید بطوریکه در طول راهرو از یک گوشه به گوشه دیگر بپرد. این دقیقا همان چیزی است که در یک فیبرنوری اتفاق می افتد.

نور در یک کابل فیبرنوری، بر اساس قاعده ای موسوم به بازتابش داخلی، مرتبا بوسیله دیواره آینه پوش لایه ای که هسته را فراگرفته، به این سو و آن سو پرش می‌کند و در طول هسته پیش می‌رود.

از آنجا که لایه آینه پوش اطراف هسته هیچ نوری را جذب نمی‌کند، موج نور می‌تواند فواصل طولانی را طی کند. به هر حال، برخی از سیگنال‌های نوری در حین حرکت در طول فیبر، ضعیف می‌شوند که علت عمده آن وجود برخی ناخالصی‌ها داخل شیشه است. میزان ضعیف شدن سیگنال به درجه خلوص شیشه بکار رفته در داخل فیبر و نیز طول موج نوری که درون فیبر سیر می‌کند بستگی دارد.

سیستم ارتباط بوسیله فیبرنوری

برای پی بردن به اینکه فیبرهای نوری چگونه در سیستم های ارتباطی مورد استفاده قرار می‌گیرند، اجازه دهید نگاهی بیاندازیم به فیلم یا سندی که مربوط به جنگ جهانی دوم است. دو کشتی نیروی دریایی را درنظر بگیرید که از کنار یکدیگر عبور می‌کنند و لازم است باهم ارتباط برقرار کنند درحالی که امکان استفاده از رادیو وجود ندارد و یا دریا طوفانی است. کاپیتان یکی از کشتی ها پیامی را برای یک ملوان که روی عرشه است می‌فرستد. ملوان آن پیام را به کد مورس ترجمه می‌کند و از نورافکنی ویژه که یک پنجره کرکره جلو آن است برای ارسال پیام به کشتی مقابل استفاده می‌‌نماید. ملوانی که در کشتی مقابل است این پیام مورس را می‌گیرد، ترجمه می‌کند و به کاپیتان می‌دهد. (ملوان کشتی دوم عکس عملی را انجام می‌دهد که ملوان کشتی اول انجام داد.)

حالا فرض کنید این دو کشتی هر یک در گوشه ای از اقیانوسند و هزاران مایل فاصله دارند و در فاصله بین آنها یک سیستم ارتباطی فیبرنوری وجود دارد.

سیستم‌های ارتباط بوسیله فیبرنوری، شامل این قسمت هاست:

• فرستنده: سیگنال‌های نور را تولید می‌کند و به رمز در می‌آورد.
• فیبرنوری: سیگنال‌های نور را تا فواصل دور هدایت می‌کند.
• تقویت کننده نوری: ممکن است برای تقویت سیگنال‌های نوری لازم باشد. (برای ارسال سیگنال به فواصل خیلی دور)
• گیرنده نوری: سیگنال‌های نور را دریافت و رمزگشائی می‌نماید.

فرستنده

نقش فرستنده شبیه م

برچسب ها : فیبر نوری , فیبر نوریاجزا

پاورپوینت لوله کشی دستگاه های حرارت مرکزی ساختمان

دسته: مکانیک 
بازدید: 6 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 1537 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 28 

این پاورپوینت شامل 28 اسلاید راجع به لوله کشی دستگاه های حرارت مرکزی ساختمان می باشد و برای دانشجویان مکانیک و تاسیسات کاربرد دارد

پاورپوینت لوله کشی دستگاههای حرارت مرکزی ساختمان

درانتخاب مسیر و رسم لوله کشی شوفاژ باید موارد زیر در نظر گرفته شود:

الف) نقشه ساختمان با مقیاس 50/1 را تهیه کرده و محل رادیاتورها را روی آن ترسیم می کنیم

باید توجه داشت که رادیاتورها معمولا در محلهایی که بیشتر تلفات حرارتی را دارند قرار می گیرند

ب) طول و عرض رادیاتور را با توجه به مقیاس می کشند محل اتصال لوله های شبکه به رادیاتور را با دو دایره کوچک

نشان   می دهند و چنانچه بیش از 25 پره داشته باشد محل لوله های رفت و برگشت را در دوطرف می کشند.

ج) انتخاب محل رادیاتورها و همچنین مسیر لوله بایستی طوری در نظر گرفته شود که امکان هر گونه تغییرات احتمالی و یا هواگیری مبدل داشته باشد

د) در هرطبقه محل نصب رایزرهای رفت و برگشت با توجه به محل قرارگیری رادیاتورها و رایزرها ، طرحی برای تغذیه انشعابات در نظر می گیریم

و سعی می کنیم ضمن انتخاب کوتاهترین مسیر و کم ترین پیچ و خم حتی الامکان آب گرم به طور یکنواخت به تمام رادیاتور ها برسد

ه) پس از مشخص کردن طرح شبکه اقدام به کشیدن مسیر لوله رفت با استفاده از خط ممتد و لوله برگشت از خط چین . انشعابات باید به دایره های نزدیک رادیاتور نصب شود

و) پس از رسم رادیاتورها و کلید خطوط لازم اقدام به اندازه گیری قطر لوله ها و نوشتن مشخصات رادیاتورها می نماییم

ز) در نقشه لوله کشی حرارت مرکزی اندازه قطر لوله های قائم را در محلی که از آنها انشعاب گرفته  می شود می توان به صورت a/b نشان داد.

عددی که در بالای کسر نوشته می شود نشان دهنده اندازه قطر لوله دیگ و عدد زیر قطر رایزری است که به دیگ برگشت می کند

فهرست مطالب

استانداردهای فواصل لوله ها

روشهای لوله کشی حرارت مرکزی

سیستم یک لوله ای:

سیستم دو لوله ای :

الف) سیستم برگشت مستقیم

ب)سیستم برگشت معکوس

اصول لوله کشی سیستم فن کویل

اصول لوله کشی سیستم یونیت هیتر

افت فشار در لوله های حرارت مرکزی

اصول تست لوله های سیستمهای حرارت مرکزی

محاسبه قطر لوله های حرارت مرکزی

سیستم حرارت مرکزی با آب گرم طبیعی و تقسیم از بالا

( سیستم دو لوله ای)

نصب پمپ سیرکولاتور

پایان

اسکرین شات تمام صفحات پاورپوینت

عنوان : لوله کشی دستگاههای حرارت مرکزی ساختمان

فرمت : پاورپوینت

حجم : 1.53 مگابایت

تعداد صفحات : 28

برچسب ها : پاورپوینت لوله کشی دستگاه های حرارت مرکزی ساختمان , لوله کشی دستگاههای حرارت مرکزی ساختمان ,پاورپوینت لوله کشی دستگاههای حرارت مرکزی ساختمان , دانلود پاورپوینت لوله کشی دستگاههای حرارت مرکزی ساختمان ,دانلود , دانلود پاورپوینت , دانلود پاورپوینت مکانیک

پاورپوینت مخازن تحت فشار ساختمان

دسته: مکانیک 
بازدید: 6 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 1679 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 34 

این پاورپوینت شامل 34 اسلاید راجع به مخازن تحت فشار می باشد و برای دانشجویان تاسیسات مکانیک کاربرد دارد

پاورپوینت مخازن تحت فشار ساختمان

مجموعه ای از وسایل مکانیکی است که به کمک هوای فشرده آب را به بالا منتقل می کند این وسایل مکانیکی عبارتند از:

مخزن:

یک مخزن بزرگ بسته که از ورق آهن گالوانیزه به ضخامت های مختلف ساخته می شود ،

ضخامت منبع بر حسب فشار لازم متغیر است و به ظرفیت منبع بستگی دارد

روی منبع در محلهای مناسب اتصالاتی جهت نصب شیر ها و لوله ها کار گذاشته شده است

این مخازن به صورت عمودی یا افقی ساخته می شود و پس از اتمام کار داخل آنرا با رنگ هیپو اکسید می پوشانند.

پمپ تقویت کننده:

برای ایجاد فشار لازم و انتقال آب از مخزن زمینی و یا از خط اصلی معمولا از یک پمپ گریز از مرکز که      می تواند برای یک طبقه یا دو طبقه استفاده شود .

کمپرسور هوا:

دستگاهی است که هوای آزاد اطراف را مکیده و در مخزن خود به صورت فشرده انبار می کند. از کمپرسور برای ایجاد هوای فشرده برروی مایع استفاده می شود.

فشار سنج:

جهت تعیین فشار سیستم

کلید خودکار:

 جهت زمان دادن به سیستم

آبنما:

 جهت روئیت سطح آب

طرز کار سیستم:

 هوای فشرده بر اساس خواص فیزیکی گازها استوار است نظر به اینکه مخزن کاملا آب بندی است

مانند یک محفظه هوا کار می کند هنگامی که آب وارد مخزن می شود چون هوا نمی تواند از آن خارج شود

در نتیجه فشار هوا متناسب با حجم آب افزایش می یابد و این هوای متراکم ایجاد فشار می کند

و همین فشار موجب بالابردن آب می شود در بعضی از سیستمها برای ایجاد فشار از کمپرسور استفاده می کنند ،

برای کنترل ؛ از دستگاه کنترل فشاری که روی مخزن نصب شده است استفاده می شود

که توسط کلید خودکار به پمپ زمان می دهد تا در صورت ازدیاد فشار به طور اتوماتیک پمپ را از کار می اندازد.

فهرست مطالب

طرز کار سیستم

منابع انبساط

منبع انبساط باز

منبع انبساط بسته

منابع بدون دیافراگم

منابع انبساط دیافراگم دار

کنترل کننده ها

کنترل کننده های مکانیکی

شیر بشقابی

شیر اطمینان

شیر های صنعتی

کنترل کننده های الکترونیکی

کنترل دوده

ترموستات اتاقی

ترموستات جداری

شیر حرارتی موتوری سه راه

شیر ترموستاتیکی رادیاتور

پایان

اسکرین شات صفحات پاورپوینت

عنوان :مخازن تحت فشار ساختمان

فرمت: پاورپوینت

حجم : 1.68 مگابایت

تعداد صفحات : 34

برچسب ها : پاورپوینت مخازن تحت فشار ساختمان , مخازن تحت فشار ساختمان , پاورپوینت مخازن تحت فشار ساختمان , دانلود پاورپوینت مخازن تحت فشار ساختمان , د

پروژه و تحقیق اصول طراحی دینامیك های جانبی خودرو -

دسته: مکانیک 
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 2388 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 45 

این تحقیق در مورد اصول طراحی دینامیك های جانبی خودرو در 45 صفحه و در قالب ورد می باشد

پروژه و تحقیق اصول طراحی دینامیك های جانبی خودرو 

انواع خودروی سواری، موتور سیکلت‌ها، اتوبوسها و مینی‌بوس‌ها در شهرها و اتوبوسها، کامیونها و تانکرها در بین شهرها، تراکتورها، انواع ادوات کشاورزی در روستاها، و کامیونها، لودرها و انواع تجهیزات راهسازی متحرک، از جمله کاربردهای اولیه و بدیهی خودروها محسوب می‌شوند. البته کلمه خودرو معادل فارسی کلمه Vehicle است که قطارها، کشتی‌ها، هواپیماها و حتی فضاپیماها را نیز شامل می‌شود. اما مهندسی خودرو، به‌طور خاص با مواردی سروکار دارد که بر روی زمین حرکت می‌کنند و هم‌اکنون اکثر آنها دارای موتورهای احتراق داخلی هستند. البته با پیشرفت فناوری‌های جدید و افزایش روزافزون قیمت سوختهای فسیلی و همچنین افزایش مسئله آلودگی در دنیا فناوری‌های نوینی در این زمینه به‌کارگرفته شده است و امروزه خودروها فقط از موتورهای احتراق داخلی استفاده نمی‌کنند. در میان این فناوری‌های برتر می‌توان به خودروهای برقی، هیبریدی،‌سلولهای سوختی و همچنین استفاده از توربینها در خودروها اشاره نمود.

خودروهای مورد بحث از قسمتهای مختلفی تشکیل شده‌اند: قوای محرکه و سیستم انتقال قدرت، شاسی و چرخها، سیستم تعلیق و ترمز، سازه و بدنه، تزیینات داخلی، سیستمهای برقی، سیستمهای تهویه و دیگر سیستمهای جانبی. مهندسی خودرو، رشته‌ای است که طراحی، ساخت، بهینه‌سازی و تعمیر انواع مختلف خودرو را در برمی‌گیرد. اما از آنجا که خودرو، ابزاری است که از مجموعه‌های مختلف تشکیل شده‌است و دارای کاربردهای متفاوتی است، این رشته، ترکیبی از علوم مختلف کلاسیک و مدرن شامل علوم مختلفt مهندسی مانند مکانیک، الکترونیک، مواد و حتی علوم مدیریتی است و از اینرو رشته‌ای کاربردی و کاملا جذاب است. به‌عبارت دیگر، مهندسی‌خودرو یک رشته میان‌رشته‌ای و فراگیر است. چنین رشته‌ای نتیجه پیشرفتهای بشر در اواخر قرن بیستم است.

در ابتدای قرن بیستم که علم و فناوری به آرامی در کنار هم حرکت را شروع نمودند رشته‌های دانشگاهی همچون فیزیک، ریاضی و زیست‌شناسی عموما با مبنای علمی آغاز شدند. بعضا برخی از علوم مهندسی مانند مکانیک، برق، عمران که از دل علوم پایه منفک‌شده بود، نیز سربرآوردند. اما در نیمه دوم قرن بیستم با رشد انواع فناوری، مخصوصا فناوری اطلاعات و ارتباطات، علوم و فنون مختلف و در کنار آنها، رشته‌ها و دوره‌های دانشگاهی نیز رشد فزاینده و انفجاری را شاهد بودند، به گونه‌ای که تقریبا هر پنج سال یکبار حجم دانش تولیدشده در دنیا دو برابر کل گذشته می‌شد. لذا در دهه‌های منتهی به قرن بیست‌ویکم، ابتدا گرایشهای مختلف در رشته‌ها بوجود آمد و سپس رشته‌های جدید تخصصی‌تر ایجاد شد. در قرن اخیر این گرایشها متناسب با کاربرد گسترده و نیاز به استفاده از علوم مختلف از دل دانشکده‌های سنتی جدا شده و دانشکده‌های مستقلی را بوجود آوردند.

بدلیل رقابت شدید در بازار جهانی خودرو شرکتهای سازنده خودرو ناگزیر به بالا بردن سرعت تولید و کیفیت محصولات خود بوده و علاوه بر این می‌بایست به نیازهای فرهنگی و اجتماعی و مسائل مربوط به آلودگی محیط زیست نیزتوجه نمایند . مهمترین شرط برای تحقق چنین اهدافی توجه به تربیت مهندسین مجرب و آشنا به تکنولوژی روز است. دانشگاه علم‌ و صنعت ایران به‌عنوان اولین دانشکده‌ در ایران و خاورمیانه در سال 1379 کار خود را با جذب دانشجو در مقطع کارشناسی‌ارشد آغاز نمود. این دانشکده به منظور تربیت نیروی متخصص برای صنایع خودروسازی کشور و صنایع وابسته به آن طراحی و تاسیس شده است و هم‌اکنون با شرکتهای بزرگ کشور همچون ایران‌خو‌درو و سایپا همکاری نزدیک دارد. بسیاری از دانشجویان دانشکده بورسیه مستقیم خود این گروههای صنعتی بوده‌اند و هم‌اکنون مستقیما در آنجا مشغول به‌کار هستند.

طراحی‌ سرفصلهای آموزشی در مهندسی خودرو به گونه ای صورت گرفته تا دانشجویان با مراحل مختلف طراحی، ساخت و آزمایشهای استاندارد مهندسی خودروها و در نهایت تبدیل ایده به محصول واقعی آشنا شوند. دانشجویان این رشته با کسب آمادگی حین مطالعه دروس در راستای تحقیقات ابتدا درسی به نام سمینار را می‌گذرانند و متعاقبا پایان‌نامه خود را اخذ می‌نمایند. در سمینار دانشجویان با راهنمایی استاد راهنما و با مجوز دانشکده می‌توانند به بررسی انواع تکنولوژیهای روز دنیا بپردازند. در مرحله انجام پایان‌نامه، عموما دانشجویان با کمک استاد راهنمای خود با ارتباطی که با بخشهای مختلف شرکتهای خودروسازی بزرگ کشور برقرار می‌کنند، ‌پروژه‌های کاربردی تعریف می‌کنند و اگر کار تحقیقاتی آن در حیطه کامپیوتری باشد،‌ در دانشکده به کار تحقیق ادامه می‌دهند و اگر کار آزمایشگاهی مورد نیاز باشد در آزمایشگاههای دانشکده و یا یکی از زیرمجموعه‌های شرکتهای خودروسازی‌ تحقیقات زیر نظر استاد راهنما ادامه می‌یابد. دانشجویان عملا تحت این فرآیند، هرچه بیشتر با صنعت خودرو از نزدیک آشنا می‌شوند.

   رشته مهندسی خودرو دارای سه گرایش مختلف سیستم محرکه خودرو، سیستم دینامیکی خودرو و سازه و بدنه خودرو می‌باشد که در ادامه به معرفی هریک از این رشته‌ها به صورت جداگانه پرداخته شده است.

   گرایش طراحی سیستم های دینامیکی خودرو

    راحتی سفر به معنای کاهش ضربات ناشی از ناهمواریهای سطح جاده به سرنشینان یکی از مهمترین پارامترها در طراحی خودروی مناسب به شمار می‌رود. همچنین فرمان پذیری خودرو در جاده، علی‌الخصوص در پیچهای تند موضوع مهم دیگری است که باید به آن توجه داشت. از طرف دیگر یکی از ملزومات خودروی ایمن، داشتن سیستم ترمز کاملا مطمئن است. این موضوعات سرفصل مباحثی هستند که به تفصیل درگرایش سیستم های تعلیق، ترمز و فرمان مورد بررسی قرار می‌گیرند. برای این منظور، دانشجویان با تکنولوژیهای مختلف روز دنیا در زمینه تعلیق، ترمز و فرمان آشنا شده سپس مبانی طراحی آن را آموزش دیده، ضمن شناخت دقیق‌تر سیستمهای تعلیق و فرمان، با روشهای شبیه‌سازی و حل عددی معادلات دینامیکی خودرو آشنا می‌شوند. در شکل زیر دو نوع سیستم تعلیق مستقل متداول خودرو نشان داده شده‌است

.

  در این گرایش مهندسان خودرو وظیفه دارند سیستم هایی طراحی کنند که راحتی و ایمنی بهینه را برای سرنشینان خودرو به ارمغان آورد. از نرم افزارهای مرسوم در طراحی سیستم‌های تعلیق می‌توان بهHyperworks ، Adams suite و نرم افزارهای شبیه سازی پروفیل جاده اشاره نمود.

دینامیک خودرو و ویژگی هایی که بر روی چپ کردن خودرو تاثیر می گذارند از سالها پیش مورد بررسی قرار گرفته است . در زیر نمونه ای از چند مقاله که در زمینه چپ کردن و ایمنی خودرو ها کار  کرده اند آمده است .

ویژگی های چپ کردن:

نتایج آماری نشان می دهدکه24% تصادفاتی که منجر به چپ کردن خودرو می شوند هنگام برخورد خودرو با یک شیء رخ می دهند و این بدان معنی است که چپ کردن با برخورد یا تصادف رابطه مستقیمی دارد. تحقیقات نشان می دهدکه82% در حومه شهر و فقط 18% چپ کردن درشهرها رخ می دهد.

66 % از چپ کردن ها در هنگام مانورهایی نظیر ترمزگیری یا لغزش خودرو رخ می دهند . علت های اصلی ناشی از سرعت خودرو ، پوشش جاده و تغییر اصطکاک می باشند.60% چپ کردن ها در هنگام رانندگی در جاده هایی نظیرخاکریزها و بلندی ها رخ می دهند.

 توسط نرم افزارهای ADAMS وMADYMO می توان چنین وضعیت هایی راشبیه سازی کرد.

با بررسی انواع مختلف چپ کردن می توان پارامترهای مختلفی را که بررفتارخودرو تاثیر دارند به شکل زیر طبقه بندی کرد:

    وضعیت چپ کردن                      پارامتر

1. سرعت لغزش خطرناک                   سرعت
2. تغییر مسیر                         جرم یا بار خودرو
3. خاکریز                             زاویهRoll
4. تست شیب(پیچ)                       ویژگی های فنرها
5. برجستگی های مسیر گردش (ازروبرو)             ویژگی های کمک فنر
6. برجستگی مسیرگردش(از پهلو)               تایرها
7. چپ کردن استاتیکی                   محدودیت ها و موانع هندسی
8. FMVSS208(شیب23درجه)               شرایط جاده

 تست های استاتیکی چپ کردن از دینامیک لحظه ای خودرو و دینامیک تایر ها که تغییرات سریع در سرعت و زاویه فرمان قبل از تصادف را اعمال می کنند , شامل می شوند .

باید توجه داشت که خصوصیات سیستم تعلیق هنگامی که می خواهیم پایداری خودرو را در تست های دینامیکی مشخص کنیم خیلی مهم می باشند واز آنجایی که تایرها غیر خطی می باشند نیروهای جانبی تایرها در طول مانورهای مختلف اشباع می گردند .

در سال 1990 (NHTSA)[1] برای درجه بندی بر اساس تعداد ستاره برای ایمنی خودرو فقط از SSF[2] برای تعیین  گرایش  چپ کردن خودرو استفاده می کرد .

شکل3-1

 به خاطر افزایش تلفات ناشی از چپ کردن مجلس (TREAD)[3] را تصویب کرد . TREAD هدایت تست درجه بندی مقاومت دینامیکی خودرو در مقابل چپ کردن را به NHTSA واگذار کرد و NHTSA هم به نوبه خود آن را جزو برنامه ارزیابی خودروهای جدید خود قرار داد. برای این کار NHTSA به عنوان اولین کاندیدا اجرای بررسی آزمایشات چپ کردن مانورهای فرمان را برگزید . نمونه ای از مانور فرمان برگرفته از سایت NHTSA در زیر آمده است .

شکل4-1

برای تست دینامیکی , گرایش چپ کردن خودرو از بالاترین سرعتی که خودرو می تواند مانور انتخابی را بدون رسیدن به مرحله بلند شدن جفت چرخها سپری می کند مشخص می شود . در سال 2004 NHTSA نتایج تست های دینامیکی را نیز به درجه بندی گرایش خودروها به چپ کردن اضافه کرد .

شکل5-1

با توسعه درجه بندی کردن rollover موسسه راه و ترابری آمریکا راههای دیگری را برای ایمنی بیشتر مورد بررسی داد . در سال 2004 به دستور (DOT)[4] همه خودرو ها بایستی دارای نشانگر فشار باد برای هر تایر وسیستم هشدار  دهنده باد تایر برای راننده می شدند .

به طور ساده اندازه چپ شدن توسط شتاب جانبی(g.s) سنجیده می شود که این مقدار قبل از کج شدن(بلندشدن یکی از تایرها) محاسبه می شود. بالاتر بودن این مقدار، میزان پایداری بیشتر آن خودرو را نشان می دهد . مقادیر محاسبه شده در محدوده (0.52-0.26) قرار دارند . در حالی که در قراردادهای رسمی این مقداربین ( 0.4-.0.26) فرض می شود. به خاطر داشته باشید که دومین آستانه چپ شدن نشان داده شده مربوط به میزان بلندی وارتفاع خودرو از سطح جاده در صحنه تصادف می باشد.

در مقاله ای دیگر روشی برای کنترل پرهیز از چپ کردن خودرو نشان داده شده است. این کار با به کارگیری شیوه جدید کنترلی نامتغیر که به طراحی کنترلر نُرم و غیرخطی به صورت یکجا و پایداری تضمینی می انجامد، صورت گرفته است. دراستراتژی نشان داده شده بیشترین درجه آزادی فرمان توسط راننده داده تعیین می شود . به علاوه کنترل پرهیز ازچپ کردن که به صورت زمان گسسته به کارگرفته شده است، هم قوی و هم حسابگر زمان واقعی است. آن ها روش شبیه سازی سخت افزار درون حلقه یک خودرو غیر خطی که راننده در این حلقه قرار دارد و نیروی فرمان به عنوان فیدبک درنظرگرفته شده را مورد ارزیابی قرار داده اند. وظیفه اساسی راننده هدایت خودرو در مسیر مورد نظر می باشد.از دیدگاه نظری یک راننده به عنوان کنترلر بر اساس تجربه ودانش او از دینامیک خودرو آن را کنترل می کند . دینامیک های کنترل شده طول و مسیر بردار سرعت مرکز جرم خودرو دینامیک های داخلی چرخش های جانبی، طولی و عمودی می باشند.

Roll و yowاز حرکت هایی می باشند که ممکن است سبب ناپایداری گردند و منجر به کج شدن یا لغزش خودرو می گردد.را ننده دو وظیفه اصلی را برعهده دارد و ظیفه هدایت خودرودر مسیر مورد نظر ونگهداری پایداری دینامیک های داخلی خودرو می باشند و به عنوان وظیفه کاهش اختلال نیز نامیده می شوند.

جلو گیری از چپ شدن موضوعی است که به محل قرار گیری عملکرد های اضافی یعنی در محل مفصل بین بار و شاسی برای تغییر زاویه Roll و بهبود پایداری دینامیک پیچشی به کار رفته اند، اشاره دارد.

درحال حاضرسیستم کنترل پایداری الکترونیکی(ESC)[5]جدیدترین تکنولوژی درصنایع خودرو   می باشد.اداره حمل ونقل جاده ای وترافیک ملی آمریکا(NHTSA)منتشرکرده کهESC  به میزان67% تصادفات عادی و64% تصادفات خطر ناک خودرو هارا کاهش داده است.

تاثیراتESC  آن قدر ازاهمیت برخورداراست که شرکت های دایملرکراسلیر،فورد و جنرال موتورز درگیر این موضوع می باشند؛ به گونه ای که قصددارند تا سال2007 بر روی خودروهای شاسی بلند

(SUV)[6] ها ESC به عنوان استاندارد برای همه خودروها درنظرگرفته شود.

در جایی دیگر  یک سیستم کنترل پیچش فعال بر روی یک سیستم تعلیق غیر فعال[7] برای نوع نیمه کشنده قرار داده شده . این سیستم ازمیله های ضدغلتش فعال همراه با عملگرهای هیدرولیکی برای کنترل حرکت پیچشی هراکسل استفاده کرده است .

سیستم کنترل لغزش فعال از یک ساختارکنترلرتوزیع شده بهره می برد.یک ریز پردازنده براساس کنترلر های محلی عملکردهای انفرادی را کنترل می کند ویک کامپیوتر شخصی بر اساس کنترلر های محلی وعمودی ازطریق شبکهBUS به یکدیگر مرتبط هستند. ساختار توزیع شده نصب را ساده می کند،عملکرد را بهبود می بخشد و نمونه اساسی را تسریع می بخشد.

شبیه سازی های عملکرد  Rollوyaw یک تراکتور نیمه کشنده که مجهز به سیستم کنترل غلتش فعال می باشد، نشان می دهد که سیستم پیشرفت 25درصدی را درجلوگیری از چپ کردن خودرو و پایداری آن در حالت های لحظه ای وپایدار فراهم کرده است. این سیستم از ابزارهای ساده ای برای اندازه گیری شتاب جانبی ونرخ پیچش کشنده ها یا ترایلرها استفاده کرده است.

مطالعات نشان می دهدکه چپ کردن اغلب در خودرو های سنگین ودر بزرگراه ها رخ می دهد.سه فاکتوراساسی که درچپ کردن خودرونقش دارند به قرارزیر می باشند؛

(1) انحراف ناگهانی در یک کورس که اغلب در اثر ترمز گیری سنگین درسرعت های بالارخ       می دهد.

(2) سرعت بیش از حد در سر پیچ ها و

(3) تعویض و جابجایی بار.

در مقاله ای دیگر اینگونه آمده است :

یک شانسی بزرگی برای بهبودی ایمنی خودروهای کنونی به وجودآمده که می تواند از چپ کردن خودرو جلوگیری کند. GPS های جدید که بر پایه تکنولوژی و سنسورها و عملگرها واستفاده از شیوه های بهبودکنترل غیرخطی ساخته می شوند سبب توانمند شدن آنها می گردد. اگرچه مطالعات شبیه سازی ازنظرجامع بودن در راس  می باشند.نتایج جدیدنشان می دهد که عملکرد این شیوه ها دلگرم کننده می باشد.آن ها نشان  می دهند که اگر مسیر ورودی کاملا شناخته شده باشد از طریق سیستم فرمان با سیم(Steer-by-wire)وترمز گیری دیفرانسیلی برای ردیابی نیت راننده بسیار نزدیک درحالی که از زاویه ایمن ومطمئنRoll مراقبت می کند.آنها همچنین نشان می دهند.این امر یعنی ردیابی و شناسایین نیت راننده در زمان واقعی بدون دانش و اطلاع از دستورات بعدی فرمان دهی ممکن است.

 کامیون های باری سنگین درمقابل چپ کردن ازایمنی کافی برخوردار نیستند. دراغلب مواقع دراین کامیون ها تحت شرایط معمولی قبل از حادثه چپ کردن به ندرت لغزش جانبی رخ می دهد. برای مثال طبق یک برآورد که در کشور کانادا صورت گرفت حدود77 درصد تصادفاتی که منجر به چپ کردن خودروها شده در جاده های خاکی

از دهه‌ های گذشته به دلیل اشتباهات انسانی در رانندگی و افزایش سرعت وسائل نقلیه، لزوم به-كارگیری سیستم‌های ایمنی در خودروهای سواری مطرح گردیده است. سیستم‌های ایمنی موجود در خودرو را می‌توان به دو نوع سیستم‌های ایمنی غیرفعال و سیستم‌های ایمنی فعال تقسیم كرد. سیستم-های کنترل فعال دینامیک خودرو به منظور بهبود ایمنی ، عملکرد و آسایش سرنشین طراحی می-شوند. از جمله سیستم‌های ایمنی فعال می‌توان به سیستم‌های ترمز ضد قفل، سیستم‌های كنترل رانش، سیستم‌های چهار چرخ فرمان و سیستم‌های كنترل مستقیم گشتاور چرخشی اشاره كرد. كاربرد هر یك از این سیستم‌ها به طور مجزا دارای محدودیت می‌باشد و در شرایط خاصی دارای عملكرد مناسبی می-باشد. در عین حال با به‌كارگیری مجزای هریك از این سیستم ها فقط می‌توان یكی از متغیرهای خودرو، نظیر سرعت چرخشی و یا شتاب جانبی خودرو را كنترل كرد. در سیستم‌های كنترل یكپارچه دو یا چند سیستم كنترلی برای افزایش پایداری با یكدیگر تركیب می-شوند. افزایش تعداد سیستم کنترلی مستقل به منظور کنترل خودرو ، علاوه بر این که منجر به افزایش پیچیدگی سیستم می‌گردد، برهم کنش نامطلوب و بدترشدن عملکرد کنترلی را نیز منجر می-گردد. راه حل این مشکل کنترل یکپارچه دینامیک خودرو می‌باشد. هدف یکپارچه سازی رسیدن به عملکرد بهینه خودرو با مدیریت برهم کنش بین زیرسیستم‌های کنترلی به منظور جلوگیری از تاثیرات مخرب می‌باشد. هدف این رساله پایداری خودرو در مانورهای بحرانی به كمك طراح

برچسب ها : پروژه و تحقیق اصول طراحی دینامیك های جانبی خودرو - , اصول طراحی دینامیك های جانبی خودرو،پایداری جانبی خودر،دینامیک خودرو،گشتاور جانبی،خودرو،مکانیک خودرو،دینامیک حرکتی خودرو

پاورپوینت وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی

دسته: مکانیک 
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 4248 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 35 

این پاورپوینت شامل 35 اسلاید می باشد و برای دانشجویان مکانیک وتاسیسات کاربرد دارد

پاورپوینت وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی

در سیستم حرارت مرکزی برای گرم کردن هوای محل تحت گرمایش و جبران تلفات گرمایی ساختمان احتیاج به دستگاههای است که به آنها مبدل حرارتی می گویند

آب گرم دیگ از طریق لوله رفت وارد این دستگاهها می شود که پس از تبادل حرارت با هوای محل از طریق لوله برگشت به دیگ بر می گردد

انتقال حرارت این دستگاهها به هوای محل به صورت ترکیبی از تشعشع و جابه جایی است قاعدتا این دستگاهها بایستی در محلهایی که تلفات حرارتی آنها بیشتر است نصب شود

تا با این تلفات مقابله کنند. به عنوان مثال می توان این دستگاه را زیر پنجره در امتداد دیوارهای خارجی و در نزدیکی دربهای ورودی نصب کرد.

رادیاتور ها

درانواع مختلف به صورت یکپارچه و یا پره ای از جنس فولاد , چدن و آلو مینیوم ساخته می شود

طبق تعریف مقدار حرارتی را که یک رادیاتور در زمان یک ساعت در فشار هوای یک اتمسفر و با دمای اتاق 20c و دمای متوسط آب گرم 80c به اتاق انتقال می دهد

, قدرت حرارتی رادیاتور نامیده می شود دمای متوسط آب گرم میانگین دمای آب ورودی و خروجی از رادیاتور می باشد

و ....

فهرست مطالب

رادیاتور ها

رادیاتورهای فولادی

رادیاتور های چدنی

رادیاتورهای آلومینیومی

شیر رادیاتور

زانوقفلی رادیاتور

شیر هواگیری

مقایسه رادیاتور های آلومینیمی با فولادی

کندکتور

یونیت هیتر

فن کویل

اجزای تشکیل دهنده فن کویل

آبگرمکنها

منبع دوجدار

منبع کویلی

مزایای منبع کویلی نسبت به دوجداره

پایان

عنوان :  وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی

فرمت: پاورپوینت

حجم: 4.24 MB

تعداد صفحات : 35

اسکرین شات کل صفحات پاورپوینت

برچسب ها : پاورپوینت وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی , وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی , دانلود وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی , دانلود پاورپوینت وسایل پخش کننده حرارت یا مبدلهای حرارتی , دانلود , دانلود پاورپوینت , دانلود پاورپوینت مکانیک

پاورپوینت تاسیسات حرارتی ساختمان

دسته: مکانیک 
بازدید: 7 بار
فرمت فایل: pptx 
حجم فایل: 5494 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 56 

این پاورپوینت 56 اسلاید دارد وبرای دانشجویان رشته مکانیک و تاسیسات کاربرد دارد

پاورپوینت تاسیسات حرارتی ساختمان

حرارت مرکزی

حرارت یا گرما:

گرما نوعی از انرژی است که باعث حرکت مولکولها می گردد و می تواند کار انجام دهد .

هرچه تحرک جسمی بیشتر باشد گرمای آن نیز زیادتر است و یا بالعکس . حرارت همیشه از جسمی با دمای بیشتر به جسمی با دمای کمتر منتقل می شود.

به طور کلـی حــرارت بـه سـه طـریـق منتقل مـی شـود:

الف) هـدایــت

ب) جـابجـایـی یـا وزش

ج) تشـعشـع

سیستمهای حرارت مرکزی

سیستم حرارت مرکزی با آب گرم:

در این سیستم دمای آب تا قبل از نقطه جوش و فشار یک اتمسفر است.

سیستم حرارت مرکزی با آب داغ:

در این سیستم فشار بالا برده می شود و در نتیجه نقطه جوش آب افزایش می یابد وسیستم دمائی بالاتر از 100درجه سلسیوس خواهد داشت.

سیستم حرارت مرکزی با بخار :

در این سیستم ناقل گرما بخار است که این سیستم با دما و فشار بسیار بالایی کار می کند.

انواع دیگهای حرارت مرکزی :

الف) دیگهای فولادی

ب) دیگهای چدنی

دیگهای فولادی:

دیگهای فولادی آب گرم

دیگهای فولادی آب داغ

دیگهای فولادی بخار

مراحل مختلف جمع کردن دیگ

مونتاژ همیشه از پره عقب شروع و به پره جلو ختم می شود بنابراین پره عقب را کمی متمایل و قائم روی فونداسیون قرار داده

و با برقو محل قرار گرفتن بوش را کاملا تمیز کرده و وسط آن را با قلم موئی ضد زنگ می مالیم.

کوره هوای گرم

 یکی از راههای گرمایش مسکونی و اداری یا صنعتی استفاده از هوای گرم می باشد

در این روش با استفاده از مولدهای تولید هوای گرم و کانال کشی قسمتهای مختلف هدایت هوای گرم به محیطهای مذکور انجام می گیرد.

سیستم ها ی نشان دهنده (آب نماها)

  آب نمـاهـا ، عبـارتنـد از شـیشـه هـای استــوانــه ای نـصب شده بین سطح مشترک آب و بخار که جهت نمایش سطح  آب داخل دیگ کاربرد دارند . آب نماها قادر هستند موقعیت سطح

آب را در مراحل زیر نشان دهند :

1- پمپ خاموش است یا شیر موتوری بسته است (حالت نرمال)

2- سطحی کـه پمپ روشن می شود و دیگ آبگیری مینماید و یا شیر موتوری باز میشود .

3- سطحی که پمپ خاموش میشود .

4- سطح آب کم

5- سطح آب خیلی کم

عنوان : پاورپوینت تاسیسات حرارتی ساختمان

فرمت : پاورپوینت

حجم حالت فشرده :5.5 MB

صفحات :  56

برچسب ها : پاورپوینت تاسیسات حرارتی ساختمان , پاورپوینت تاسیسات حرارتی ساختمان , تاسیسات حرارتی ساختمان ,دانلود پاورپوینت تاسیسات حرارتی ساختما

پاورپوینت تاسیسات بهداشتی ساختمان

دسته: مکانیک 
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: ppt 
حجم فایل: 12979 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 160 

این پاورپوینت شامل 160 اسلاید راجع به تاسیسات بهداشتی ساختمان است و برای دانشجویان رشته مکانیک و تاسیسات کاربرد دارد

پاورپوینت تاسیسات بهداشتی ساختمان

ابزار لوله کشی :

1- کمان اره :

   متداولترین و مهمترین وسیله جهت برشکاری فلزات مختلف و بهترین وسیله ی برش لوله میباشد و در اشکال مختلف ساخته میشود .  تیغ اره را بر حسب درشتی و ریزی دنده های آنها طبقه بندی میکنند .

2- لوله بر :

   این ابزار نیز برای برش کاری لوله استفاده میشود و لوله را کاملا تحت زاویه 90 درجه نسبت به محور طولی لوله برش میدهد.

و ...

لوله ها و فیتینگ هادرآبرسانی

تعاریف

قطرنامی : قطر نامی هر لوله یک عدد قرار دادی است که معمولا با قطر خارجی یا قطر داخلی لوله یکی نیست .

فشار نامی :

  فشار نامی در لوله کشی ، فشاری است که تحت آن ، و در دمای 20 درجه سانتی گراد ، مصالح و ابعاد اجزای لوله کشی بر اساس استاندارد های مربوط طراحی می شوند

و....

انواع حدیده ها:

1- حدیده یک پارچه :

   مخصوص دنده کردن انواع مفتولها میباشد که از نظر سایز در دو نوع ساخته میشود

    الف:حدیده میلی متری(دنده ریز)

    ب: حدیده اینچی (دنده درشت)

این نوع حدیده پارچه های مختلفی دارد و برای هر پارچه یک دسته مخصوص دارد .

2- حدیده توپی :

   این نوع حدیده برای لوله های استاندارد با قطر خارجی مشخص بکار میرود زیرا گام رزوه آن استاندارد بوده و غیر قابل تغیر میباشد این حدیده یک دسته دارد و توپی های آن در سایزهای 8/3 اینچ تا 2 اینچ موجود میباشد.

آبرسانی ساختمان

الف : انشعاب از لوله اصلی

انشعاب از لوله اصلی به این ترتیب است كه  شبكه ی لوله كشی آب شهر به لوله كشی داخل ساختمان متصل میشود .در انتخاب مسیر انشعاب باید دقت شود كه حتی الامكان مسیر مستقیم و بدون پیچ و خم زیاد باشد و از عوامل آلوده كننده و غیر بهداشتی نیز به دور باشد .

ب: شیر انشعاب

كه روی لوله ی اصلی آب شهر كار گذاشته میشود نصب این شیر در محل گرفتن انشعاب از لوله ای كه تحت فشار میبا شد لازم است .یكی از هدفهای نصب شیر انشعاب كنترل لوله انشعاب است تا در صورت لزوم بدین وسیله بتوان جریان آب ساختمانی را قطع كرد .

و...

شیرها :

شیرها وسایلی هستند که برای باز و بسته کردن مسیر ، تنظیم دبی سیالات ، کنترل سطح مایعات و تنظیم و کنترل فشار سیالات در مدار لوله کشی به کار برده میشوند . شیرها را با توجه به نوع اتصال ،جنس و کاربرد آن ها دسته بندی میکنند ..

انواع شیرها از نظر نوع اتصال :

 1 - شیرهای دنده ای

2   - شیرهای فلنچی

3   - شیرهای جوشی

و....

وسایل بهداشتی

به لوازمی كه در ساختمان به طور دائم یا موقت نصب می شوند و آب را از لوله كشی توزیع آب آشامیدنی ساختمان دریافت می كنند و فاضلاب خروجی آنها مستقیم یا غیر مستقیم به لوله كشی فاضلاب بهداشتی ساختمان می ریزد وسایل بهداشتی می گویند.

وسایل بهداشتی عبارتند از:روشوئی ، ظرفشوئی، دوش، زیردوشی، وان، توالت شرقی،توالت غربی. بیده و مخزن  فشاری  

و...

برچسب ها : پاورپوینت تاسیسات بهداشتی ساختمان , پاورپوینت تاسیسات بهداشتی ساختمان , دانلود پاورپوینت تاسیسات بهداشتی ساختمان , دانلود پاورپوینت , دانلود , دانلو

تحقیق کامل وجامع معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 8768 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 106 

تحقیق کامل وجامع معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس

تحقیق کامل وجامع معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس

فهرست

معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس    5
اجزاءیاتاقان:    7
انواع یاتاقان    8
یاتاقان های لغزشی:    9
انواع یاتاقان های لغزشی:    10
یاتاقان های غلتشی:    10
انواع یاتاقان های غلتشی:    12
بلبیرینگهای شعاعی :    13
2- بلبیرینگهای نوع S    14
انواع قفسه یاتاقانهای ساچمه ای:    17
شیوه جا زدن ساچمه:    19
انواع غلتک :    23
قفسه یاتاقان سوزنی :    25
تقسیم بندی از لحاظ ساختمان:    27
فصل دوم:    30
مواد یاتاقان ها    31
مواد و عملیات حرارتی    31
فولادهای مقاوم در برابر خوردگی    41
مواد مقاوم به حرارت (نسوز)    43
ثبات ابعادی بیرینگ های غلتشی    46
فصل سوم:    51
مجلات و نرم افزار های مرتبط با یاتاقان    51
کاتالوگ آنلاین    53
انجام محاسبات    53
معرفی نرم افزار    54
فصل چهارم:    57
انواع خرابیها1- خرابی معمولی ناشی از خستگی مواد    58
روغن آلوده    59
عیب    65
علت    65
توصیه    65
پوسته شدن:    65
1. نیروی بیش از حد    65
2. پیش بار بیش از حد    65
3. بار بیش از حد توسط انبساط حرارتی    65
4. وجود زنگ زدگی و كثیفی    65
1.  بازرسی طراحی ماشین و انتخاب یاتاقان    65
2. نصب صحیح    65
3. آنالیز طراحی ماشین و یاتاقان كاربردی جابجایی و تعویض یاتاقان مناسب تر    65
قفل شدن (جام كردن):    65
1. تغییر رنگ یا یا نرمی بخش های دوار یا رینگ ها    65
2. خرابی كامل    65
1. بار بیش از حد    65
2. روانكاری نامناسب    65
روانكار نامناسب    65
نوع روانكار و روش روانكاری چك گردد.    65
پیش بار ایجاد شده اصلاح گردد.    65
ترك دار شدن    65
دو نیمه شدن    65
1. پوسته شدن در اثر ضربه یا نصب    65
2. لقی بیش از حد    65
3. بار شعاعی در گوشه    65
نگهداری و نصب صحیح    65
بررسی دقت ساخت شفت یا نشیمنگاه یاتاقان    65
خرابی قفسه:    65
1. خرابی    65
2. سایش روی یك طرف قفسه    65
3. سایش قفسه    65
4. خراشیدن    65
1. بار زاویه ای    65
2. سرعت دورانیبالا    65
3. روانكار نامناسب    65
4. وجود كثیفی    65
1. كاربرد صحیح    65
2. روش روانكاری و نوع روانكار    65
زنگ زدگی:    65
1. زنگ زدگی در سراسر یاتاقان    65
2. زنگ زدگی موضعی    66
3. خوردگی روی سطوح    66
1. نگهداری نامناسب    65
2. تمیز نكردن یاتاقان    65
3. عدم حفاظت مناسب    66
1. بدون محافظ نگه داشتن    66
2. مرطوب بودن یاتاقان    66
1. لقی به هنگام نصب    66
2. مراقبت ضعیف    66
نگهداری و تعمیر مناسب    65
اصلاح روش های نگهداری و تعمیر    66
نگهداری در مقابل رطوبت، بررسی ساخت شفت و نشمنگاه یاتاقان    66
سایش :    66
سایش سریع شیارها یا غلطك ها    66
سایش قفسه    66
1. وجود كثیفی در روانكار    66
2. زنگ زدگی    66
3. روانكاری نامناسب    66
بازرسی روانكار و نحوه ی روانكاری    66
سایش الكتریكی    66
جرقه زدن الكتریكی    66
اتصال به زمین    66
زبری:    66
1. زبری    66
2. خرابی سطوح حاصل از جرقه    66
3. ضربه خوردن در هنگام حمل و نقل    66
4. خرابی در اثر نصب    66
1. آلودگی باقی مانده و فشرده شده بین سطح ساچمه ها و رینگ ها    66
2. جابجایی بدون دقت    66
3. نصب بدون دقت    66
نگهداری و تعمیر مناسب    66
استانداردها    66
فصل پنجم:    68
توسعه اسپیندل های ماشین ابزار برای عملکرد بهتر    68
چکیده    68
کلیدواژه ها    69
1. مقدمه    69
2. یاتاقان های اسپیندل چند نقطه ای (3 نقطه ای، 4 نقطه ای)    71
2-1 انگیزه ای برای بهینه سازی هندسه یاتاقان    71
2-2 بررسی تحلیلی یاتاقان های چند نقطه ای (4 نقطه ای)    73
جدول 1 – اختصارات استفاده شده در شکل های 3، 4، 5    74
شكل 4 زوایای تماس در یاتاقان چندنقطه‌ای (4 نقطه‌ای) با پیش‌بارگذاری فنر داخلی به اندازه 370N.    76
3. 2- بررسی آزمایشگاهی یاتاقان‌های چندنقطه‌ای (4 نقطه‌ای)    78
3- یاتاقان غلتك استوانه‌ای به عنوان یك یاتاقان قابل حركت    82
4- بهینه‌سازی خواص شكست    85
ایمنی در یاتاقان‌های اسپیندل با استفاده از پوشش‌های A-C:H:W    85
5- خلاصه    87
3.3- آنالیز ضخامت لایه روغن و روش گریسکاری:    100
4- نتیجه گیری:    104

فصل یک:
معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس                                        
معرفی یاتاقان
یاتاقان ها با تحمل بارهای محوری و شعاعی ، قطعات متحرک را در مسیر حرکت خود نگاه میدارد. چرخ دنده ها ، چرخ ها و شفت ها به وسیله یاتاقان در محل استقرار خود نصب شده و در مقابل اصطکاک و فرسایش محافظت میشوند .
یاتاقان ها وظایف زیر را انجام میدهند
1- قطعه ی متحرک را نگه میدارند.
2- اصطکاک را کاهش میدهند.
3- فرسایش و سائیدگی را کاهش میدهند.
4- یک سطح سایشی قابل تعویض را تشکیل میدهند                                                                                                   
اجزاءیاتاقان:                                                                   
1 - دو قطعه ی فولادی سخت که قفسه نام دارد.
2- ساچمه ها غلتک ها و سوزن هایی از فولاد سخت شده  که در بین قفسه می غلتند.
3- جدا کننده یا محفظه که اطاقک اجزای غلتان را نشان می دهداجزاء یاتاقانهای ساچمه ای :

ساچمه ها Ball                                                     
رینگ بیرونی External Ring                                 
رینگ داخلی Internal Ring                                 
قفسه نگهدارنده ساچمه ها                Cage (Ball Retainer)

شکل(2-1) نمای برش خورده یاتاقان ساچمه ای

انواع یاتاقان
از لحاظ نیروی وارده: به دو دسته زیر تقسیم بندی میشوند
•    شعاعی : نیروی شعاعی را تحمل میكند و نشیمنگاه اینگونه یاتاقان بشکل استوانه است.
•    محوری: نیروی محوری را تحمل میكند و نشیمنگاه اینگونه یاتاقان ها تخت و بشکل دایره و یا تاج دایره می باشند.

از لحاظ نوع حرکت : به دو دسته زیر تقسیم بندی میشوند.
•    یاتاقان های لغزشی
•    یاتاقان های غلتشی

یاتاقان های لغزشی:
در یاتاتقان های لغزشی محور در داخل سوراخ یاتاقان می گردد. به خاطر لغزیدن محور در سطح یاتاقان اصطکاک لغزشی ناخواسته ای به وجود می آید البته با قرار دادن لایه ای از مواد روانکاری بین سطوح زبانه و یاتاقان می توان مقدار اصطکاک را به میزان قابل ملاحظه ای کاهش داد. عیب این نوع یاتاقان ها در بالا بودن مقاومت شروع به کارشان می باشد.
این نوع یاتاقان ها دارای خصوصیات زیر می باشند:
1)    نیروهای زیادی را تحمل می کنند
2)    آرام و بی سروصدا کار می کنند
3)    در مقابل ضربه و ارتعاش حساس نیستند
4)    محدودیتی از نظر تعداد دور ندارند
5)    جای کمتری را در جهت شعاعی اشغال می کنند.
از خواص دیگر این یاتاقان ها اینکه مونتاژ و پیاده کردن آنها راحت است و نسبت به دقت حرکت محور میتواند قابل تنظیم باشد.یاتاقان های لغزشی احتیاح به روغنکاری ومراقبت زیاد دارند و معمولا دارای اصطکاک بیشتر و در نتیجه کارایی کمتری نسبت به یاتاقان های غلتشی دارند.
انواع یاتاقان های لغزشی:
•    یاتاقان های چشمی
•    یاتاقان های دو تکه
•    یاتاقان های قابل تنظیم...

برچسب ها : تحقیق کامل وجامع معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس , تحقیق کامل وجامع معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس ,معرفی عضو مکانیکی، انواع، جنس

مقاله معادن اورانیوم ایران

دسته: مکانیک 
بازدید: 2 بار
فرمت فایل: doc 
حجم فایل: 14 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 10 

مقاله معادن اورانیوم در 10صفحه word برای شما عزیزان در نظر گرفته شده است و شما می توانید در صورت تمایل این مقاله را دانلود نمایید

مقاله معادن اورانیوم ایران


مقدمه :اورانیوم، یکی از عناصر طبیعی، اساسی و اقتصادی است و کانادا با یک چهارم تولید جهانی، بزرگ ترین تولید کننده اورانیوم در  جهان است. ایران نیز در استان هایی مانند یزد، بندرعباس و اردبیل، دارای ذخایر اورانیوم است و میزان این ذخایر، 36 هزار تن  است. بنابر اعلام رسمی سازمان انرژی اتمی، تاکنون 400 معدن اورانیوم در کشور شناسایی شده اند. مهم ترین معدن اورانیوم  کشور در منطقه ساغند یزد، بیش از 3 هزار تن ذخایر اورانیوم دارد.

فهرست :

مقدمه

مرکز تحقیقات هسته ای تهران

مرکز تحقیقات کشاورزی و پزشکی هسته ای کرج

رآکتور تحقیقاتی آب سنگین اراک

مجتمع تولید آب سنگین اراک

نیروگاه اتمی بوشهر

نیروگاه اتمی درحال ساخت دارخوین

معدن اورانیوم ساغند

کارخانه کیک زرد اردکان

کارخانه تولید قرص، میله و مجتمع سوخت هسته ای

کارخانه UCF اصفهان

نطنز (کارخانه غنی سازی صنعتی شهید احمدی روشن نطنز)

فردو (کارخانه غنی سازی نیمه صنعتی شهید علی محمدی فردو(

برچسب ها : مقاله معادن اورانیوم ایران , مقاله معادن اورانیوم ایران , دانلود مقاله معادن اورانیوم ایران , مقاله معادن اورانیوم ایران, دانلود پروژه معادن اورانیوم ایران , پروژه معادن اورانیوم ایران , دانلود تحقیق معادن اورانیوم ایران , تحقیق معادن اورانیوم ایران ,دانلود جزوه معادن اورانیوم ایران , جزوه معادن اورانیوم ایران , دانلود پژوهش معادن اورانیوم ایران , 

انرژی خورشیدی و فتوولتائیک

دسته: مکانیک 
بازدید: 4 بار
فرمت فایل: docx 
حجم فایل: 579 کیلوبایت 
تعداد صفحات فایل: 75 

این فایل در مورد انرژی خورشیدی و فتوولتائیک می باشد در قالب ورد و در 75 صفحه است

انرژی خورشیدی و فتوولتائیک

خورشید از گازهایی نظیر هیدروژن (۷۳٫۴۶درصد) هلیوم (۲۴٫۸۵ درصد) و عناصر دیگری تشکیل شده است که از جمله آن‌ها می‌توان به اکسیژن، کربن،نئون و نیتروژن اشاره نمود.

انرژی ستاره خورشید یکی از منابع عمدهٔ انرژی در منظومه شمسی می‌باشد. طبق آخرین برآوردهای رسمی اعلام شده عمر این منبع انرژی بیش از ۱۴ میلیارد سال می‌باشد. در هر ثانیه ۲/۴ میلیون تن از جرم خورشید به انرژی تبدیل می‌شود. با توجه به جرم خورشید که حدود ۳۳۳ هزار برابر جرم زمین است. این کره نورانی را می‌توان به‌عنوان منبع عظیم انرژی تا ۵ میلیارد سال آینده به حساب آورد.

میزان دما در مرکز خورشید حدود ۱۰ تا ۱۴ میلیون درجه سانتیگراد می‌باشد که از سطح آن با حرارتی نزدیک به ۵۶۰۰ درجه و به صورت امواج الکترو مغناطیسی در فضا منتشر می‌شود.

زمین در فاصله ۱۵۰ میلیون کیلومتری خورشید واقع است و ۸ دقیقه و ۱۸ ثانیه طول می‌کشد تا نور خورشید به زمین برسد؛ بنابراین سهم زمین در دریافت انرژی از خورشید میزان کمی از کل انرژی تابشی آن می‌باشد. سرمنشاء تمام اشکال مختلف انرژیهای شناخته شده تاکنون شامل (سوختهای فسیلی ذخیره شده درزمین، انرژی‌های بادی، آبشارها، امواج دریاها و...) موجود در کره زمین از خورشید می‌باشد.

انرژی خورشید همانند سایر انرژی‌ها بطور مستقیم یا غیر مستقیم می‌تواند به دیگر اشکال انرژی تبدیل شود، همانند گرما و الکتریسیته و... ولیکن موانعی شامل (ضعف علمی و تکنیکی در تبدیل بعلت کمبود دانش و تجربه میدانی - متغیر و متناوب بودن مقدار انرژی به دلیل تغییرات جوی و فصول سال و جهت تابش - محدوده توزیع بسیار وسیع) موجب گردیده تا استفاده کمی از این انرژی صورت گیرد.

استفاده ازمنابع عظیم انرژی خورشید برای تولید انرژی الکتریسته، استفاده دینامیکی، ایجاد گرمایش محوطه‌ها و ساختمانها، خشک کردن تولیدات کشاورزی و تغییرات شیمیایی و... اخیراً شروع گردیده‌است.

انرژی خورشیدی منحصربه‌فردترین منبع انرژی تجدیدپذیر در جهان است و منبع اصلی تمامی انرژی‌های موجود در زمین می‌باشد. انرژی خورشیدی به صورت مستقیم و غیرمستقیم می‌تواند به اشکال دیگر انرژی تبدیل گردد. به‌طور کلی انرژی متصاعد شده از خورشیدی در حدود ۳٫۸ در ۱۰۲۳ کیلووات در ثانیه می‌باشد.

ایران با داشتن حدود ۳۰۰ روز آفتابی در سال جزو بهترین کشورهای دنیا در زمینه پتانسیل انرژی خورشیدی در جهان می‌باشد. با توجه به موقعیت جغرافیای ایران و پراکندگی روستای در کشور، استفاده از انرژی خورشیدی یکی از مهمترین عواملی است که باید مورد توجه قرار گیرد. استفاده از انرژی خورشیدی یکی از بهترین راه‌های برق رسانی و تولید انرژی در مقایسه با دیگر مدل‌های انتقال انرژی به روستاها و نقاط دور افتاده در کشور از نظر هزینه، حمل‌نقل، نگهداری و عوامل مشابه می‌باشد.

با توجه به استانداردهای بین‌المللی اگر میانگین انرژی تابشی خورشید در روز بالاتر از ۳٫۵ کیلووات ساعت در مترمربع (۳۵۰۰ وات/ساعت) باشد استفاده از مدلهای انرژی خورشیدی نظیر کلکتورهای خورشیدی یا سیستم‌های فتوولتائیک بسیار اقتصادی و مقرون به صرفه است.

در بسیاری از قسمتهای ایران انرژی تابشی خورشید بسیار بالاتر از این میانگین بین‌المللی می‌باشد و در برخی از نقاط حتی بالاتر از ۷ تا ۸ کیلو وات ساعت بر مترمربع اندازه‌گیری شده است ولی بطور متوسط انرژی تابشی خورشید بر سطح سرزمین ایران حدود ۴٫۵ کیلو وات ساعت بر مترمربع است.

شناخت انرژی خورشیدی و استفاده از آن برای منظورهای مختلف به زمان ماقبل تاریخ باز می‌گردد. شاید به دوران سفالگری، در آن هنگام روحانیون معابد به کمک جام‌های بزرگ طلائی صیقل داده شده و اشعه خورشید، آتشدان‌های محرابها را روشن می‌کردند. یکی از فراعنه مصر معبدی ساخته بود که با طلوع خورشید درب آن باز و با غروب خورشید درب بسته می‌شد.

ولی مهم‌ترین روایتی که دربارهٔ استفاده از خورشید بیان شده داستان ارشمیدس دانشمند و مخترع بزرگ یونان قدیم می‌باشد که ناوگان روم را با استفاده از انرژی حرارتی خورشید به آتش کشید گفته می‌شود که ارشمیدس با نصب تعداد زیادی آئینه‌های کوچک مربعی شکل در کنار یکدیگر که روی یک پایه متحرک قرار داشته‌است اشعه خورشید را از راه دور روی کشتی‌های رومیان متمرکز ساخته و به این ترتیب آنها را به آتش کشیده‌است. در ایران نیز معماری سنتی ایرانیان باستان نشان دهنده توجه خاص آنان در استفاده صحیح و مؤثر از انرژی خورشید در زمان‌های قدیم بوده‌است.

با وجود آنکه انرژی خورشید و مزایای آن در قرون گذشته به خوبی شناخته شده بود ولی بالا بودن هزینه اولیه چنین سیستم‌هایی از یک طرف و عرضه نفت و گاز ارزان از طرف دیگر سد راه پیشرفت این سیستم‌ها شده بود تا اینکه افزایش قیمت نفت در سال ۱۹۷۳ باعث شد که کشورهای پیشرفته صنعتی مجبور شدند به مسئله تولید انرژی از راه‌های دیگر (غیر از استفاده سوختهای فسیلی) توجه جدی‌تری نمایند.

کاربردهای الکتریکی فتو ولتایک‌ها را آزمایش می‌کنند، یک فرایند که توسط آن انرژی نور خورشید به طور مستقیم به الکتریسیته تبدیل می‌شود. الکتریسیته می‌تواند به طور مستقیم از انرژی خورشید تولید شود و ابزارهای فتوولتایک استفاده کند یا به طور غیر مستقیم از ژنراتورهای بخار ذخایر حرارتی خورشیدی را برای گرما بخشیدن به یک سیال کاربردی مورد استفاده قرار می‌دهند.

در عصر حاضر از انرژی خورشیدی توسط سیستم‌های مختلف استفاده می‌شود که عبارت‌اند از:

1. استفاده از انرژی حرارتی خورشید برای مصارف خانگی، صنعتی و نیروگاهی.
2. تبدیل مستقیم پرتوهای خورشید به الکتریسیته بوسیله تجهیزاتی به نام فتوولتائیک.

انرژی فتوولتاییک به تبدیل نور خورشید به الکتریسیته از طریق یک سلول فوتوولتاییک (pvs) گفته می‌شود، که به طور معمول توسط یک سلول خورشیدی انجام می‌پذیرد. سلول خورشیدی یک ابزار غیر مکانیکی است که معمولاً از آلیاژ سیلیکون ساخته می‌شود.

نور خورشید از فوتون‌ها یا ذرات انرژی خورشیدی ساخته شده‌است. این فوتون‌ها که مقادیر متغیر انرژی را شامل می‌شوند، درست مشابه با طول موجهای متفاوت طیف‌های نوری هستند.

وقتی فوتون‌ها به یک سلول فوتوولتاییک برخورد می‌کنند، ممکن است منعکس شوند، مستقیم از میان آن عبور کنند و یا جذب شوند. فقط فوتون‌های جذب شده انرژی را برای تولید الکتریسیته فراهم می‌کنند. وقتی که نور خورشید کافی یا انرژی توسط جسم نیمه رسانا جذب شود، الکترون‌ها از اتم‌های جسم جدا می‌شوند. (به دلیل اینکه آخرین الکترون یک اتم با گرفتن انرزی فوتون به لایه بالاتر رفته و می‌تواند از میدان پروتون خلاص شده و آزادانه در نیمه رسانا حرکت کند)

ویژگی سطح جسم در طول ساختن باعث می‌شود سطح جلویی سلول برای الکترون‌های آزاد پذیرا تر باشد. بنا براین الکترون‌ها بطور طبیعی به سطح مهاجرت می‌کنند.

زمانی که الکترون‌ها موقعیت n را ترک می‌کنند، سوراخ‌هایی شکل می‌گیرد. تعداد الکترونها زیاد بوده و هر کدام یک بار منفی را حمل می‌کنند و به طرف جلو سطح سلول پیش می‌روند، در نتیجه عدم توازون بار بین سلولهای جلویی وسطوح عقبی یک پتانسیل ولتاژ شبیه قطب‌های مثبت ومنفی یک باتری ایجاد می‌شود.

وقتی که دو سطح از میان یک راه داخلی مرتبط می‌شود، الکتریسیته جریان می‌باشد

با این وجود، توان ۱یا ۲ وات تولید می‌کند، که برای بیشتر کار بردها این مقدار از انرژی کافی نیست. برای اینکه بازده انرژی را افزایش دهیم، سلولها بطور الکتریکی به داخل هوای بسته یک مدول سخت مرتبط می‌شود.

این فوتون است

اصطلاح آرایش به کل صفحه انرژی اشاره می‌کند، اگر چه آن از یک یا چند هزار مدول ساخته شده باشد، آن تعداد مدولهای مورد نیاز می‌توانند بهم مرتبط شوند برای اینکه اندازه آرایش مورد نیاز (تولید انرژی) را تشکیل دهند. اجرای یک آرایش فوتوولتاییک به انرژی خورشید وابسته‌است.

شرایط آب وهوایی (همانند ابر و مه) تأثیر مهمی روی انرزی خورشیدی دریافت شده توسط یک آرایش pv و در عوض، اجرایی آن دارد. بیشتر تکنولوژی مدول‌های فوتوولتاییک در حدود ۱۰ درصد مؤثر هستند در تبدیل انرژیخورشید با تحقیق بیشتر مرتبط شوند برای اینکه این کار را به ۲۰ درصدافزایش دهند.

سلولهای pv که در سال ۱۹۵۴ توسط تحقیقات تلفنی بل bell کشف شد حساسیت یک آب سیلیکونی حاضر به خورشید را به طور خاصی آزمایش کرد. ابتدا در گذشته در دهه ۱۹۵۰،pvs برای تأمین انرژی قمرهای فضا در یک مورد استفاده قرار گرفتند.

موفقیت pvs در فضا کار بردهای تجاری برای تکنو لوژی pvs تولید کرد. ساده‌ترین سیستم‌های فوتوولتاییک انرژی تعداد زیادی از ماشین حساب‌های کوچک و ساعتهای مچی که روزانه مورد استفاده قرار می‌گیرد را تأمین می‌کند.

بیشتر سیستم‌های پیچیده الکتریسیته را برای پمپاژ آب، انرژی ابزارهای ارتباطی، وحتی فراهم کردن الکتریسیته برای خانه هایمان فراهم می‌کنند.

تبدیل فوتوولتاییک به چندین دلیل مفید است. تبدیل نور خورشیدبه الکتریسیته مستقیم است، بنابراین سیستم‌های تولید کننده مکانیکی به حجم زیادی لازم نیستند. خصوصیت مدولی انرژی فوتوولتاییک اجازه می‌دهد به طور سریع آرایش‌ها در هر اندازه مورد نیاز یا اجازه داده شده نصب شوند.

همچنین، تأثیر محیطی یک سیستم فوتوولتاییک حد اقل است، آب را برای سیستم نیاز ندارد پختن و تولید محصول فرعی نیست. سلولهای فتوولتاتیک، همانند باتریها، جریان مستقیم (dc)را تولید می‌کنند که به طور عمومی برای برای راه‌های کوچکی مورد استفاده‌است (ابزار الکترونیک). وقتی که ج

برچسب ها : انرژی خورشیدی و فتوولتائیک , انرژی خورشیدی و فتوولتائیک،خورشید،انرژی خورشید،توان خورشیدی،کوره خورشیدی؛انرژی حرارتی خورشید،نیروگاه خورشیدی، انرژی فتوولتائیک،نیروگاه بشقابی،نیروگاه سهموی،سلولهای خورشیدی،دودکش خورشیدی،نیروگاه حرارتی،